Загальні відомості про діагностування відмов швацького устаткування

Діагностування відмов в роботі швацького устаткування - найбільш складна і відповідальна частина роботи того, що налагоджує (слюсаря-ремонтника) при обслуговуванні і ремонті устаткування.

Зазвичай при відмові в роботі устаткування в ході його експлуатації той, що налагоджує виконує наступні дії: встановлює вигляд відмови, визначає причину відмови або несправності в роботі устаткування, визначає місце дефекту в машині, усуває дефект в конструкції машини, проводить пробний пуск машини.

При виконанні машиною вимог, що пред'являються до виконуваної на устаткуванні технологічної операції, вважається, що працездатність машини відновлена.

Для ремонту швацького устаткування в паспорті машини, книгах по ремонту і експлуатації швацького устаткування [8] пропонується набір несправностей і причин їх походження для кожного виду устаткування. Проте це не дозволяє тому, що налагоджує швидко і безпомилково визначати місце дефекту в машині і усувати його, оскільки в кожної несправності є безліч причин і способів усунення. Тому той, що налагоджує часто користується своїм досвідом і набором можливих несправностей, виявлених при експлуатації конкретної машини в умовах виробництва. Він розвиває свій досвід і поступово поповнює перелік можливих несправностей устаткування. Простий же перебір можливих несправностей при ремонті машини нераціональний, оскільки наводить не лише до збільшення часу ремонту, але і до ускладнення ремонту.

Однією з передумов кваліфікованого і продуктивного обслуговування швацького устаткування є впровадження в практику методів і засобів технічної діагностики.

Технічна діагностика - це галузь знань, що досліджує технічний стан об'єктів діагностування і прояву технічних станів і розробляюча методи їх визначення, а також принципи побудови і організації використання систем діагностування.

Об'єктом діагностування може бути швацьке устаткування або системи його обслуговування (централізована подача пари або стислого повітря і ін.), а також їх частини - вузли, механізми, пристрої, технічний стан яких підлягає визначенню. Під технічним станом розуміється сукупність властивостей об'єкту, що змінюються в процесі експлуатації, що характеризується ознаками, встановленими в технічній документації на об'єкт.

Ознаки (параметри) об'єкту, використовувані для визначення технічного стану, називаються діагностичними ознаками (параметрами). Діагностичними ознаками можуть бути, наприклад, температура подушки в пресі, температура корпусу електроприводу, потужність електродвигуна, параметри стібка і ін. Для швацьких машин характерні такі діагностичні ознаки, як зазори в зчленуваннях, взаємне розташування робочих органів у встановлених моментах процесу утворення стібка, рівень шуму або вібрацій і ін.

Якщо не можна безпосередньо виміряти ознаку, що діагностується, то передбачається параметр, що діагностується, несе достатню інформацію про стан об'єкту і який можна виміряти. Необхідно встановити найбільш «чутливі» до вибраних ознак і параметрів точки їх виміру на конструкції об'єкту (машини, механізму).

Сукупність об'єкту і засобів технічного діагностування називають системою технічного діагностування. По мірі обхвату виробу розрізняють локальні (діагностування частини машини) і загальні (діагностування об'єкту в цілому) системи. Локальні системи найбільш прийнятні для діагностування устаткування, машин і механізмів.

По характеру взаємодії з об'єктом розрізняють системи функціонального і тестового діагностування. Системи функціонального діагностування діють безпосередньо в умовах експлуатації; у них використовуються дані про робочі режими об'єкту. Системи тестового діагностування аналізують технічний стан об'єкту на основі спеціальних тестових дій і також можуть бути корисні при проведенні ремонтних і налагоджувальних робіт.

Залежно від вживаних засобів діагностування розрізняють системи з універсальними і спеціалізованими, вбудованими і зовнішніми засобами діагностування. Вбудовані засоби діагностування створюються на стадії розробки устаткування, що відкриває перспективи переходу до автоматизованих систем діагностування, а при використанні мікропроцесорної техніки і до систем самодіагностики і адаптації (за прикладом сучасних обчислювальних систем).

Діагностуванню може підлягати не лише експлуатація устаткування і його ремонт, але і наладка устаткування після його виготовлення або транспортування. Діагностування виконується до і після ремонту.

Система діагностування характеризується мірою достовірності діагнозу і глибиною пошуку дефектів. Глибина пошуку визначається структурою об'єкту і рівнем проникнення в причинно-наслідкові зв'язки між несправністю і причиною, що її викликала, коли дефект можна однозначно встановити в конструкції машини.

У системах діагностування передбачаються перевірки справності і працездатності об'єкту; пошук і локалізація дефектів, що виникають в нім, викликають пошкодження і відмови.

Пошук дефектів в реальних виробничих умовах може здійснюватися не лише по виміру параметрів діагностування, але і через непрямі параметри діагностування, які зручніші для спостереження і реєстрації.

Ефективність системи діагностування залежить не лише від правильного вибору діагностичних ознак (параметрів), апаратури, використовуваної для діагностування, але і алгоритмів (послідовності і правил), по яких виконується пошук несправності.

Особливості діагностування швацьких машин. Особливостями швацьких машин як об'єкту діагностування є: тісний взаємозв'язок між технічним станом, продуктивністю і якістю продукції, що випускається на цій машині (напівфабрикату); висока кінематична складність руху робочих органів машин і великі інерційні навантаження, що виникають в шарнірних парах механізмів і нитці, що бере участь в процесі утворення стібка; непостійність режимів роботи і експлуатації машин унаслідок неоднорідності виконуваних операцій і управління ними швалею і ін.

Тому однією з найважливіших характеристик працездатності є відповідність між фактичними і конструктивно заданими (відповідно до технічної документації) законами і переміщеннями елементів (деталей, робочих органів і тому подібне) машин і механізмів.

Діагностичними ознаками і параметрами для швацьких машин є:

переміщення робочих органів (загальний хід, взаємне положення і ін.) і прискорення окремих деталей машини (рух стержня вузла автоостанову в напівавтоматі, колодки ножа і ін.);

натягнення ниток, подача і вжиток ниток;

параметри, характеризуючу вібрацію і шум (амплітуда і частота коливань в механізмах, пристроях);

шорсткість тих, що контактують з ниткою і матеріалом поверхонь деталей;

зусилля дії на нитку і матеріал робочих органів, деталей (робота компенсаційної пружини, зусилля притиснення матеріалу лапкою і ін.) і ін.

Конкретні значення і точки контролю діагностичних ознак залежать від типа швацького устаткування і засобів виміру.

Відомі засоби виміру [7] і методи кількісного визначення параметрів несправності для швацького устаткування, встановленого в технологічному процесі, неможливо безпосередньо використовувати в діагностуванні із-за їх громіздкості. У стаціонарних ремонтних майстернях вони можуть бути використані лише частково.