Главная страница Случайная страница
Разделы сайта
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Обладнання
⇐ ПредыдущаяСтр 29 из 29
|
|
Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України
Запорізький електротехнічний коледж
Запорізького національного технічного університету
РЕМОНТ ВИРОБНИЧОГО
ОБЛАДНАННЯ
Збірник методичних вказівок до практичних робіт
для спеціальності " Технологія обробки матеріалів на верстатах та автоматичних лініях"
| Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України Запорізький електротехнічний коледж Запорізького національного технічного університету ЗАТВЕРДЖЕНО Протокол засіданням ПЦК спеціальності 5.05050302 від “____”________20__ р. №__ Голова ПЦК______ О.Я.Гюпєніна РЕМОНТ ВИРОБНИЧОГО ОБЛАДНАННЯ Збірник методичних вказівок до практичних робіт для спеціальності " Технологія обробки матеріалів на верстатах та автоматичних лініях" Викладач С.М.Булітко |
Збірник методичних вказівок до виконання практичних робіт з предмету " Ремонт виробничого обладнання" для студентів денного та заочного відділення спеціальності " Технологія обробки матеріалів на верстатах і автоматичних лініях" розглянуто на засіданні методичної ради коледжу та рекомендовано для використання у навчальному процесі.
Секретар методичної ради коледжу ________________ В.В.Кузьменкова
Збірник методичних вказівок до виконання практичних робіт з предмету " Ремонт виробничого обладнання" для студентів денного та заочного відділення спеціальності " Технологія обробки матеріалів на верстатах і автоматичних лініях" оформлено згідно з вимогами стандартів коледжу.
Фахівець зі стандартизації _________________ В.О.Білий
| Передмова Збірник методичних вказівок призначений для виконання практичних робіт студентами спеціальності “Технологія обробки матеріалів на верстатах та автоматичних лініях”. Методичні вказівки створені згідно з робочою навчальною програмою предмету " Ремонт виробничого обладнання". Практичні роботи виконуються за графіком після вивчення відповідних тем. Збірник складається з дев’яти методичних вказівок до практичних робіт. Звіти з кожної роботи оформляються за вимогами стандартів і кожний студент об’єднує їх у альбом звітів з практичних робіт. | ||||||||||
| 5.05050302.52.00.00.МВ | ||||||||||
| Зм. | Арк. | № документа | Підпис | Дата | Ремонт виробничого обладнання Збірник методичних вказівок до практичних робіт | Літера | Аркуш | Аркушів | ||
| Розробив | Булітко С.М. | 01.09 | ||||||||
| Перевірив | ЗЕК ЗНТУ ПЦК ТОМ | |||||||||
| Затвердив | ||||||||||
| Зміст 1. Практична робота №1 Технологія ремонту деталей верстатів зварюванням.......................................4 2. Практична робота №2 Технологія ремонту шпонкових і шліцевих з’єднань.......................................7 3. Практична робота №3 Технологія ремонту валів і шпинделів..............................................................10 4. Практична робота №4 Технологія ремонту гайок ходових гвинтів......................................................13 5. Практична робота №5 Технологія ремонту направляючих станин шабруванням та струганням............................................................................................................15 6. Практична робота №6 Технологія ремонту поперечних і повздовжніх направляючих каретки супорту токарно-гвинторізного верстата............................................17 7. Практична робота №7 Технологія ремонту отвору задньої бабки токарного верстата під піноль заливкою бутакрилом..............................................................................19 8. Практична робота №8 Технологія ремонту гідроциліндрів та поршнів гідроприводу.......................21 9. Практична робота №9 Технологія ремонту шестеренчастих і пластинчатих насосів.........................23 10. Список літератури..........................................................................................26 11. Додаток А Технологія ремонту деталей верстатів зварюванням........................................27 12. Додаток Б Технологія ремонту шпонкових і шліцевих з’єднань.....................................28 13. Додаток В Технологія ремонту валів і шпинделів...............................................................29 14. Додаток Г Технологія ремонту гайок ходових гвинтів.......................................................30 15. Додаток Д Технологія ремонту направляючих станин шабруванням та струганням.............................................................................................................31 16. Додаток Е Технологія ремонту поперечних і повздовжніх направляючих каретки супорту токарно-гвинторізного верстата.............................................32 17. Додаток Є Технологія ремонту отвору задньої бабки токарного верстата під піноль заливкою бутакрилом...............................................................................33 18. Додаток Ж Технологія ремонту гідроциліндрів та поршнів гідроприводу........................34 19. Додаток З Технологія ремонту шестеренчастих і пластинчатих насосів...........................35 | ||||||
| 5.05050302.52.00.00.МВ | Арк. | |||||
| Зм. | Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №1 1 Тема Технологія ремонту деталей верстатів зварюванням 2 Мета Засвоїти технологію і набути практичних навичок ремонту деталей верстатів зварюванням. 3 Загальні відомості В процесі експлуатації обладнання в результаті дії навантажень деталі одержують зломи, тріщини, відколи та ін. В результаті виникаючих дефектів деталі необхідно ремонтувати (відновлювати). В ремонтному виробництві для відновлення деталей часто використовують зварювання: електродугове, газове, електроконтактне, електрошлакове та ін. 3.1 Електродугове зварювання Електродугове зварювання часто застосовують для зварювання сталевих деталей; також можна зварювати чавунні деталі та деталі кольорових металів і сплавів. Обладнанням для електродугового зварювання є зварювальний трансформатор, який забезпечує зниження напруги та підвищення сили струму. Частіше зварювання виконують змінним струмом. Для одержання зварювального шва рідким металом застосовують присадочний матеріал, електроди, сталеві прути або дріт. Для запобігання від окислювання розплавленого металу шва, застосовують флюси, які при виникненні електричної дуги розплавляється разом з присадочним металом і на його поверхні виникає шлак, який запобігає проникненню в розплавлений метал зовнішніх газів, підвищуючи тим самим якість зварювального шва. Після затвердіння металу шлакова корка знищується, зварювальний шов зачищається. 3.2 Газове зварювання та різання За допомогою горючих газів, ацетилену, водню, пропан-бутану та інших, виконується зварювання деталей і різання металу. В ремонтному виробництві часто використовують ацетилен. При згоранні горючого газу в середовищі кисню з’являється полум’я, температура якого може досягати до 3000С. За допомогою газового зварювання зварюють чавунні, сталеві деталі і деталі кольорових металів та сплавів. Найбільш поширене газове зварювання при зварюванні чавунних деталей. Присадочним матеріалом для зварювання чавунних деталей може використовуватись: - для відповідальних деталей та деталей, працюючих під великими навантаженнями застосовують чавунні литті прутки Ø 6…12мм з підвищеним вмістом вуглецю і кремнію; - для менш навантажених і невідповідальних деталей використовують латунь або бронзу у вигляді прутків або дроту. Присадочним матеріалом для кольорових металів і сплавів можуть бути метали або сплави, близькі по хімічному складу зварюваним деталям. Перед зварюванням деталі з дефектами (злами, відколи, тріщини та ін.) необхідно підготувати: | ||||||
| 5.05050302.52.00.01.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| а) очистити поверхні від масла, бруду та ін. Деталі промивають в гарячому розчині каустичної соди, а потім в теплій воді. Після промивки деталі продувають стислим повітрям; б) виконати роздачу кромок під зварювальний шов за допомогою зубил, абразивних інструментів або на верстатах – для довгих швів. Для деталей з тріщинами перед зачисткою кромок на її кінцях свердлять отвори Ø 3…3, 5мм для того, щоб тріщина не змогла поширитися далі (див. додаток А рис. А.1, в). Для дрібних тріщин в невідповідальних місцях деталі роздачу кромок не виконують і заварювання її виконують короткими поперечними швами або наварюють на тріщину пластину. При зварюванні чавунних деталей (великої маси або товстостінні) їх нагрівають до t=400…700С для того, щоб зняти внутрішню напругу, яка приводить до виникнення тріщин або відбілювання. Нагрівання може бути загальним – деталі нагріваються в печах або місцево за допомогою газових пальників. Після зварювання деталі повільно охолоджують, дрібні деталі часто зварюють в холодному стані. При зварюванні чавунних деталей, в зону зварювального шва вводять флюс, для запобігання від окислювання розплавленого металу. Апаратура для газового зварювання Для газового зварювання використовують балони з газом ацетилену і кисню, шланги і газовий пальник (див. додаток А, рис. А.2). Гази, які потрапляють по шлангам в газовий пальник, змішуються і при виході з мундштука суміш запалюється, створюючи полум’я. Полум’я, направлене на основний і присадочний матеріал, розплавлює його, наповнюючи зварювальну ванночку рідким металом і після затвердіння виходить зварювальний шов. Для регулювання тиску газу, який подається з балону в горілку на балонах встановлюється контрольна апаратура-редуктори і манометри. Газові балони красять в кольори: кисневий балон – в синій колір; ацетиленовий – в білий. Інколи в практиці ацетилен виробляють в ацетиленових генераторах. Нижня частина корпуса генератора заповнюється карбідом кальцію, а верхня частина заливається водою. При взаємодії води з карбідом кальцію виділяється газ-ацетилен, який по шлангу потрапляє до газового пальника. 4 Завдання для виконання практичної роботи №1 Виконати ремонт утвореної тріщини в корпусі передньої бабки токарного верстата, виготовленого з сірого чавуну. 5 Порядок виконання роботи 5.1 Скласти коротку технологію ремонту корпуса передньої бабки – послідовність виконуваних операцій (див. додаток А, рис. А.3). 5.2 Вибрати вид зварювання та присадочний матеріал, вказати його призначення. | ||||||
| 5.05050302.52.00.01.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| 5.3 Вказати необхідну апаратуру для зварювання. 5.4 Зобразити: схему роздачі кромок під зварювальний шов в утвореній тріщині та схему ремонту корпусу передньої бабки токарного верстата. Контрольні питання 1 Назвати види зварювання, використаного при ремонті деталей обладнання. 2 Назвати апаратуру або обладнання для електродугового зварювання і газового зварювання. 3 Назвати можливі дефекти в чавунних деталях обладнання, які утворюються в процесі їх експлуатації. 4 Назвати присадочні матеріали при зварюванні сталевих, чавунних і деталей з кольорових металів і сплавів. 5 Яку функцію виконує трансформатор при електродуговому зварюванні? 6 Вказати призначення флюсів, введених в розплавлений метал зварювального шва. 7 Назвати види робіт, які виконують перед початком зварювання чавунних деталей. 8 З якою метою виконується підігрів чавунних деталей перед зварюванням? Види підігріву і температура. 9 Чому для зварених чавунних деталей необхідно повільне охолодження? 10 В яких випадках зварювання чавунних деталей виконують в холодному стані і чому? 11 З якою метою на газових балонах встановлюють вентилі, редуктори і манометри? 12 Для чого необхідно свердлити отвори на кінцях утвореної тріщини в чавунних деталях? 13 Для чого необхідно робити роздачу бокових кромок під зварювальний шов? | ||||||
| 5.05050302.52.00.01.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №2 1 Тема Технологія ремонту шпонкових і шліцевих з’єднань 2 Мета Засвоїти технологію і набути практичних навичок ремонту шпонкових і шліцевих з’єднань 3 Загальні відомості Шпонкові і шліцеві з’єднання знайшли широке застосування в різних машинах, механізмах, верстатах та ін. За допомогою цих з’єднань забезпечується передача обертального руху з валу на вал і передача крутних моментів. В процесі експлуатації в результаті дії навантажень в цих з’єднаннях виникають різні дефекти: зріз шпонок; зминання бокових поверхонь шпонкового пазу; відколи шліц та знос їх бокових поверхонь та ін., що приводить до ненормальної роботи верстатів та інших механізмів або повному їх зупиненні. Завданням ремонтної служби є виявлення поломок і їх усунення, тобто ремонт. 3.1 Ремонт шпонкових з’єднань До основних дефектів (поломок) шпонкових з’єднань відносяться: - зріз шпонки в результаті дії надвеликих навантажень; - знос (зминання) бокових поверхонь шпонкового пазу, що призводять до порушення спряження шпонки з пазом по розміру " в" – ширині пазу і шпонки. Знос бокових стінок пазу відбувається з однієї сторони – робота без реверсу або з 2-х сторін коли вал обертається поперемінно в одну або іншу сторону – з реверсом. В першому випадку, якщо розмір паза по ширині не змінився, а шпонка зрізана, тоді виготовлюють нову шпонку, встановлюють її в паз і збирають вузол. В другому випадку часто використовують наварку металом бокових сторін паза (з однієї або 2-х сторін) за допомогою електродугового зварювання, потім паз розфрезеровують до заданого розміру, встановлюють минулу шпонку, якщо вона не зносилася або виготовляють нову шпонку і виконують зборку вузла (див. додаток Б, рис. Б.1, а). Інколи при зносі (зминанні) бокових поверхонь шпоночного пазу виконують фрезерування пазу по ширині і глибині на більший розмір; виготовляють нову ступінчасту шпонку. Ширша частина шпонки встановлюється в паз, а друга частина більш вузька без змін спрягається з іншою деталлю (див. додаток Б, рис. Б.1, б). При ремонті шпоночних з’єднань часто виникають ускладнення при видаленні шпонок з пазу. Щоб легко видалити шпонку з пазу, перед установкою на одному з кінців шпонки робиться скос. За допомогою молотка і виколотки шпонка легко видаляється з пазу (див. додаток Б, рис. Б.1, в). Другий варіант: у випадку необхідності видалення шпонки на ній свердлиться отвір в якому нарізується різьба. В різьбовий отвір вкручується гвинт і шпонка видаляється (див. додаток Б, рис. Б.1, г). 3.2 Ремонт шліцевих з'єднань В результаті дії навантажень в шліцевих з’єднаннях можуть виникати наступні ушкодження (поломки): | ||||||
| 5.05050302.52.00.02.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| – знос бокових поверхонь шліц; – викрихтовування поверхонь. В процесі експлуатації і в результаті дії навантажень, частіше зношуються бокові поверхні шліц, що призводить до порушення спряження – виникнення люфтів між зовнішніми і внутрішніми поверхнями шліц. І тим самим призводить до порушення роботи механізмів. При зносі бокових поверхонь шліц виконують такі види ремонту: – за допомогою електродугового зварювання на бокові поверхні наварюють метал, а для отримання кінцевого розміру товщини шліц виконують механічну обробку на фрезерних верстатах, шліцефрезерних, шліцешліфувальних; – при центруванні шліцевих з’єднань по внутрішньому діаметру у випадку зносу бокових поверхонь шліц, їх ремонтують шляхом роздачі, щоб збільшити їх товщину. Роздачу шліц виконують на пресах або вручну спеціальними інструментами-зубилами і чеканами (див. додаток Б, рис. Б.1, а; Б.1, б). Для того вздовж шліц за допомогою чертилки наносять по одній повздовжній рисці, потім за допомогою зубила вздовж рисок надрубують канавки, а потім роздають чеканом (див. додаток Б, рис. Б.2, а; Б.2, б). Після роздачі шліц канавки заварюють електрозварюванням, вал відпалюють, рихтують, а шліці оброблюють під номінальний розмір на шліцефрезерних, шліцешліфувальних і інших верстатах і піддають термообробці до заданої твердості. Інколи роздачу шліц виконують на токарних або стругальних верстатах за допомогою ролика, встановленого в оправку. Задаючи ролику переміщення (подачу) уздовж шліця при заданому тиску – шліц роздається за один або декілька проходів. Потім роздається інший шліц. Шліці в отворах (посадка по зовнішньому діаметру) при невеликому зносі ремонтують також роздачею. Для того застосовують спеціальну прошивку, яку продавлюють через шліцевий отвір за допомогою гідропреса. Після роздачі шліц, шліцевий отвір калібрують шліцевою протяжкою на горизонтально-протяжному верстаті що забезпечує деталі потрібний розмір. Перед початком ремонту деталі необхідно промити, очистити їх від масла та інших забруднень, перевірити величину зносу шліц по товщині і тільки після цього їх ремонтувати. 4 Завдання для виконання практичної роботи №2 Завдання 1.Ремонт шпонкових з’єднань В процесі експлуатації і дії навантажень, бокові поверхні шпонкового пазу піддалися зминанню і зносу, на бокових поверхнях шпонки також виникли дефекти-вм’ятини, риски та ін. Вибрати спосіб ремонту і усунути вказані дефекти (несправності). Завдання 2. Ремонт шліцевих з’єднань В процесі експлуатації бокові поверхні шліц (шліці зовнішні) піддавались зносу в результаті з'явився люфт. Вибрати спосіб ремонту і усунути вказані дефекти (несправності). | ||||||
| 5.05050302.52.00.02.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| 5 Порядок виконання роботи 5.1 Скласти коротку технологію ремонту – послідовність виконання операцій (див. додаток Б, рис. Б.1, а; Б.2, а; Б.2, б). 5.2 Вибрати обладнання для ремонту. 5.3 Зобразити схеми ремонту шпонкових і шліцевих з’єднань. Контрольні питання 1 Вказати призначення шпонкових і шліцевих з’єднань. 2 Назвати можливі дефекти в шпонкових і шліцевих з’єднаннях, які виникають в процесі експлуатації. 3 Назвати способи ремонту несправностей, які виникають в шпонкових з’єднаннях. 4 Назвати способи ремонту несправностей в шліцевих з’єднаннях. 5 Пояснити сутність ремонту зовнішніх шліц із зносом їх бокових поверхонь шляхом роздачі вручну, назвати інструменти. 6 Пояснити сутність ремонту внутрішніх шліц, назвати інструменти і обладнання. 7 Назвати більш продуктивні способи ремонту зовнішніх шліц у зрівнянні з ручною роздачею. 8 Які операції необхідно здійснити після роздачі зовнішніх шліц. 9 Вказати методи вилучення шпонок із пазів в процесі ремонту. | ||||||
| 5.05050302.52.00.02.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №3 1 Тема Технологія ремонту валів і шпинделів. 2 Мета Засвоїти технологію ремонту і набути практичних навичок ремонту шпинделів верстатів. 3 Загальні відомості Шпинделі верстатів застосовуються для передачі обертального руху від коробок швидкостей до оброблювальної деталі або інструменту. Від точності виготовлення шпінделя, його ремонту і зборки шпиндельного вузла залежить точність обробки деталей. Тому до шпінделів і шпіндельних вузлів висуваються більш високі вимоги по зрівнянню з іншими деталями і вузлами. До таких вимог відносяться: - точність виготовлення шпінделя і його установки (контроль торцьового і радіального биття); - жорсткість; - вібростійкість; - зносостійкість опорних поверхонь. В процесі експлуатації на спряжених поверхнях (шийках) шпинделя-циліндричних і конічних під підшипники кочення і ковзання, зубчасті колеса і ін. можуть виникати такі дефекти, як риски, задири, знос тертьових поверхонь та ін. Це призводить до ненормальної роботи верстату і зниження точності та якості обробки на ньому деталей. Вибір способу ремонту шпинделя залежить від характеру і величини ушкодження його спряжених поверхонь. Перед початком ремонту шпинделя його поверхні очищують від різних забруднень, промивають, шляхом огляду і виміру зношених або ушкоджених поверхонь встановлюють спосіб ремонту. Перший спосіб При незначних зносах посадочних поверхонь шпинделя (не більше 0, 01…0, 02) ремонт виконують притиранням, частіше на токарних верстатах спеціальним інструментом-жимком (див. додаток В, рис. В.1). Розрізана втулка – притир 3, виготовляється з чавуну, міді або бронзи, отвір якої виконують по розміру ремонтованої шийки. Перед початком притирання на шийку, яка підлягає ремонту, накладається тонкий шар суміші дрібного абразивного порошку змішаного з маслом, потім надівають жимок на оброблювану поверхню, легко загвинчують болт 2, вмикають верстат (швидкість оберту шпинделя V=10…20м/хв.). В процесі обертання ремонтованого шпинделя жимку оповіщається повздовжня подача вперед і назад вздовж обробляємої поверхні. Періодично на поверхню шийки наносять абразивну суміш і злегка підгвинчують болт 2. Усунувши знос, шийку і притир промивають гасом, потім на шийку наносять тонкий шар доводочної пасти з гасом і завершують обробку. | ||||||
| 5.05050302.52.00.03.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Другий спосіб При значних зносах шийок шпинделя (до 0, 05мм) їх ремонт виконують шліфуванням з послідуючим притиранням під розмір, який ремонтується. Цей спосіб застосовується в тому випадку, коли є можливість змінити розмір отвору в підшипнику або іншої деталі, спряженої з шийкою, яка ремонтується. Третій спосіб При зносі шийок шпинделя більш 0, 05мм ремонт виконують нарощуванням хрому товщиною до 0, 2мм в електролітичних ваннах або вібродуговою наплавкою металу. Перед хромуванням шийок шпиндель промивають і шліфують шийки, знімаючи мінімальний шар металу, відновлюючи правильну геометричну форму. Після хромування шийки знову шліфують до отримання заданого розміру. При нарощуванні поверхонь шийок металом більш товстим шаром (наприклад, вібродуговою наплавкою) подальшу обробку виконують на токарних і шліфовальних верстатах. Четвертий спосіб При великих зносах і ушкодженнях (більш 0, 05мм) шийок шпинделя інколи їх відновлення (ремонт) виконують надіванням втулок (" сорочок") на зношених поверхнях за допомогою клею. Втулки виготовляють з матеріалу з високими експлуатаційними властивостями, що відповідає матеріалу шпинделя. Перед встановленням втулок шийки шпинделя попередньо оброблюють точенням або шліфуванням до знищення дефектів: овальності, непрямолінійності, рисок, надирів та ін. На підготовлених до ремонту шийках на їх поверхні наносять шар клею, надівають втулки. Після затвердіння клею виконують механічну обробку шийок точенням і шліфуванням до отримання заданого розміру. 4 Завдання для виконання практичної роботи №3 Виконати ремонт (відновлення) двох шийок шпинделя, спряжених з підшипниками кочення. Знос шийок більше 0, 05мм. 5 Порядок виконання роботи 5.1 Відповідно вказаного зносу шийок (більше 0, 05мм) вибрати спосіб ремонту; 5.2 Скласти технологію ремонту-послідовність виконуваних операцій і дати короткий опис кожної операції; 5.3 Зобразити ескіз шпинделя з виділенням шийок, які ремонтуються. | ||||||
| 5.05050302.52.00.03.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Контрольні питання 1 Вказати призначення шпинделя верстата і вимоги які пред’являються до шпинделів. 2 Які способи ремонту шийок шпинделя можливо застосувати при різних зносах і пояснити їх сутність: 2.1 при зношуванні не більше 0, 01…0, 02мм; 2.2 при зношуванні до 0, 05мм; 2.3 при зношуванні більше 0, 05мм. 3 Назвати способи нарощування зношених поверхонь деталей і пояснити їх сутність. 4 Які попередні роботи виконують перед хромуванням поверхонь і після хромування. 5 Які інструменти, матеріали та обладнання застосовують при ремонті поверхонь шийок шпинделя. 6 Чому не рекомендується наносити на поверхню деталі шар хрому більше 0, 2мм. 7 З якою метою перед початком хромування виконують обробку поверхонь деталей. | ||||||
| 5.05050302.52.00.03.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №4 1 Тема Технологія ремонту гайок ходових гвинтів 2 Мета Засвоїти технологію і набути практичних навичок ремонту гайок ходових гвинтів 3 Загальні відомості В процесі експлуатації верстатів, гайки ходових гвинтів як і самі гвинти зношуються і точність переміщення механізмів верстата (столи, супорти та ін.) знижується, що зрештою знижує точність обробки деталі. Гайки ходових гвинтів із зношеною різьбою в простій конструкції, як правило не ремонтують і замінюють новими. Складні по конструкції гайки, наприклад, гайки ходових гвинтів токарно-гвинторізного верстатів, що забезпечують нарізування різних різьб, піддаються ремонту (відновленню). Технологія ремонту гайок проводиться в наступній послідовності: - отвір гайки із зношеною різьбою розточують і в розточений отвір встановлюють циліндричний вкладиш шляхом запресовки або на клеї; - проводять розмітку: кернером 1, пропущеним через отвір каретки 3 супорта намічають центр на торці вкладиша гайки (дивись додаток Г, рис. Г.1, а); - з отриманого центру за допомогою циркуля проводять коло діаметром декілька більшим, ніж зовнішній діаметр різьби ходового гвинта; - розмічають (наносять) на поверхні гайки дві повздовжні риски – бічну 8 і верхню 7 (дивись додаток Г, рис. Г.1, б), які надалі служитимуть базою при установці гайки в пристосування верстата. Для цієї розмітки, як базу використовують направляючи салазок (див. додаток Г, рис. Г. 1, б). При нанесенні риски 8 базою служить поверхня 5, а риски 7 – поверхня 6. Розмітку проводять рейсмасом 9 з підставкою 4 рисувалкою 14; - після закінчення розмітки, гайку встановлюють в пристосування верстата і вивіряють її правильне положення: по круговій рисці на торці гайки вивіряють її положення по висоті щодо центрів, а по двох подовжніх рисках контролюється правильне положення гайки в горизонтальному і вертикальному положеннях. Після вивіряння гайки і її закріпленні проводять свердлення, розточування отвору і нарізування різьби; перед розборкою перевіряють точність розташування різьбового отвору гайки. Для цього гайку нагвинчують на гвинт (дивись додаток Г, рис. Г.1, в) встановлений на дві призми 13, розташованих на контрольній плиті. На цій же плиті встановлюють рейсмас з рисувалкою суміщаючи вістря рисувалки з горизонтальною рискою. Потім рейсмас з рисувалкою переміщають уздовж вісі ходового гвинта, при цьому вістря рисувалки повинно співпадати з рискою гайки по всій її довжині. Якщо вістря рейсмаса не йде точно по розміченому колу на торці гайки, то це означає, що гайка нарізана не правильно. Аналогічно перевіряють правильне розташування різьбового отвору гайки по вертикальній рисці. Для цього гайку необхідно повернути на 90° щодо її вісі. | ||||||
| 5.05050302.52.00.04.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| 4 Завдання для виконання практичної роботи №4 Скласти технологію ремонту (відновлення) гайки ходового гвинта токарно-гвинторізного верстата із зношеною різьбою. 5 Порядок виконання роботи 5.1 Познайомитися з технологією ремонту гайок ходових гвинтів. 5.2 Розробити технологію ремонту гайок ходових гвинтів токарно-гвинторізних верстатів. Вказати послідовність виконуваних робіт. 5.3 Зобразити схеми розмітки гайки (дивись додаток Г, рис. Г.1, а, б). 5.4 Назвати послідовність розмічальних операцій, пояснити їх суть і вказати приладдя для розмітки. Контрольні питання 1 Назвати які гайки ходових гвинтів не ремонтують і замінюють новими, і які гайки частіше піддаються ремонту. 2 Назвати послідовність операцій при ремонті гайок ходових гвинтів. 3 Які розмічальні операції гайок виконуються перед ремонтом. 4 Назвати операції ремонту гайок після їх розмітки. 5 Які призначення мають розмічальні риски і круги. 6 Яке приладдя використовується при розмітці гайки. | ||||||
| 5.05050302.52.00.04.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №5 1 Тема Технологія ремонту направляючих станин шабруванням та струганням. 2 Мета Засвоїти технологію ремонту й набути практичних навичок ремонту корпусних деталей верстатів. 3 Загальні відомості Напрямні станини забезпечують переміщення по них різних механізмів: супортів, столів, шліфувальних бабок та ін. У процесі експлуатації верстатів напрямні станини піддаються тертю, що приводить до їхнього швидкого зношування й, в остаточному підсумку, втрати точності переміщення по них механізмів верстата. По конструкції напрямні станин бувають: ковзання й кочення. Найбільш інтенсивному зношуванню піддаються напрямні ковзання. Ремонт напрямних ковзання здійснюється різними способами: - шабруванням; - шліфуванням; - струганням; - фрезеруванням; - віброобкаткою. 3.1 Ремонт напрямних станин шабруванням До даного способу ремонту прибігають у тому випадку, якщо: - знос незначний – 0, 1мм; - поверхні, що піддають шабруванню, невеликі по розмірах; - при відсутності необхідного устаткування й пристроїв. Спочатку визначається величина зношування напрямних за допомогою перевірочної лінійки, щупа або кінцевих мір. Для більш точного визначення величини зношування використовуються автоколіматори. Інструментом для обробки являються шабери. Якість обробки перевіряється кількістю плям фарби на шабруємій поверхні, тобто на площадці з розмірами 25х25мм повинно бути 25…30 плям фарби. Якщо кількість плям фарби менше, то варто продовжити обробку. 3.2 Технологія ремонту напрямних струганням Стругання напрямних станин здійснюється на поздовжньо-стругальних верстатах стругальними різцями. Перед тим, як робити обробку необхідно встановити величину максимального зношування напрямних для того, щоб знати який шар металу потрібно зняти з поверхні. Технологія ремонту напрямних виконується в наступній послідовності: - виявляється величина максимального зношування напрямних; | ||||||
| 5.05050302.52.00.05.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| - станина встановлюється на столі поздовжньо-стругального верстата й вивіряється за допомогою індикатора на паралельність по одній з базових поверхонь напрямних відносно поздовжнього руху стола, відхилення від паралельності не повинне перевищувати 0, 04 мм на довжині 1000 мм. Після вивірки на паралельність станина закріплюється; - встановлюється різець і вивіряється так, щоб ріжуча кромка різця була паралельна оброблюваній поверхні. Правильна установка різця виконується за допомогою щупа; - обробка (стругання) напрямних. У процесі стругання поверхня напрямної змочується гасом для того, щоб забезпечити необхідну шорсткість поверхні. 4 Завдання для виконання практичної роботи №5 Скласти технологію ремонту напрямних станин шабруванням та струганням. 5 Порядок виконання роботи 5.1 Познайомитися з технологією ремонту напрямних станин шабруванням і струганням; 5.2 Розробити технологію ремонту напрямних станин, з описом ремонтних операцій, застосовуваних інструментів і пристроїв, перевіркою якості обробки; 5.3 Виконати ескіз (схему) плям контакту на шабруємій поверхні (дивись додаток Д, рис. Д.1, а); 5.4 Розробити технологію ремонту напрямних станин струганням з описом ремонтних операцій, застосовуваного устаткування і ріжучого інструменту; 5.5 Виконати ескіз оброблювальної деталі – станини (дивись додаток Д, рис. Д.1, б). Контрольні питання 1 У яких випадках використовується спосіб обробки – шабрування. 2 Назвати різновиди конструкцій ріжучих інструментів – шаберів. 3 Які роботи необхідно виконати перед обробкою шабруванням, струганням напрямних. 4 Пояснити, як перевіряється якість шабруємої поверхні, указати інструмент і прилади. 5 Указати устаткування й інструмент при обробці напрямних станин струганням. 6 Пояснити технологію ремонту напрямних станин струганням. 7 Пояснити, як виконується вивірка ріжучого інструменту на поздовжньо-стругальному верстаті. 8 З якою метою роблять змочування гасом напрямних при їхній обробці струганням. 9 Пояснити спосіб обробки напрямних станин віброобкаткою, назвати устаткування. 10 Пояснити, як і за допомогою яких приладів, перевіряється відхилення напрямних від паралельності, прямолінійності і звернутості. 11 Назвати способи підвищення довговічності напрямних станин. | ||||||
| 5.05050302.52.00.05.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №6 1 Тема Технологія ремонту поперечних і повздовжніх направляючих каретки супорту токарно-гвинторізного верстата 2 Мета Засвоїти технологію ремонту і набути практичних навичок ремонту направляючих каретки супорту 3 Загальні відомості У направляючих каретки супорту (дивись додаток Е, рис. Е.1, а) знос виникає на поверхнях 1, 2, 3, 4, 5, 7 і 9. Поверхні 1, 2, 7 і 9 зношуються більше в середній частині. Вони становляться увігнутими і внаслідок порушується взаємна паралельність цих поверхонь і паралельність вісі отвору 8 під гвинти. Підвищений знос поверхонь 4 і 5 тягне за собою нахил каретки 11 в бік фартуху 12 – нахил каретки зображено пунктиром (дивись додаток Е, рис. Е.1, б). Крім того, через нерівномірне розподілення зусиль різання на поверхнях 4 і 5 поступово виникає розворот каретки – показано стрілкою (див. додаток Е, рис. Е.1, а), порушується також перпендикулярність поперечних направляючих 7 і 9 відносно поздовжніх 4 і 5. При зносі направляючих каретки супорту вивіряють поверхні поперечних направляючих 1, 2, 7 і 9, а також їх паралельність з віссю отвору 8 під гвинт. Відхилення від паралельності не повинно перевищувати 0, 03мм по всій довжині. Перпендикулярність поверхонь 3, 4, 5 та поверхонь 7 і 9 не повинна перевищувати 0, 03мм на довжині 300мм. Способи ремонту направляючих каретки супорту Ремонт поперечних направляючих Ремонт поверхонь 1, 2, 7 і 9 направляючих виконують різними способами, як: - стругання з послідуючим шабренням; - шліфування (дивись додаток Е, рис. Е.2); - шабрення при малих зносах; - швидкісне фрезерування на вертикально-фрезерних верстатах торцьовою фрезою. При ремонті направляючих на верстатах: фрезерних, шліфувальних і стругальних, каретку необхідно вивірити на паралельність відносно напрямку руху столу. Ремонт повздовжніх направляючих Ремонт каретки виконують струганням або фрезеруванням. Товщина шару, що знімається дорівнює максимальному зносу і мінімальній товщині пластинки (компенсатора). В якості матеріалу пластин використовують текстоліт, капрон, латунь, акрилопласт тощо. | ||||||
| 5.05050302.52.00.06.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Після механічної обробки пластини встановлюють на оброблюваній поверхні за допомогою клею або гвинтів. 4 Завдання для виконання практичної роботи №6 Ознайомитися з технологією ремонту направляючих каретки супорту, способами ремонту, обладнанням та отримати практичні навички ремонту. 5 Порядок виконання роботи: 5.1 Вказати які з направляючих каретки супорту піддаються зносу і як впливає знос на взаємне положення каретки верстата в процесі його роботи. 5.2 Назвати способи ремонту поперечних направляючих каретки супорту і пояснити коротко їх сутність. 5.3 Назвати способи ремонту повздовжніх направляючих каретки супорту і пояснити їх сутність. 5.4 Зобразити ескіз каретки супорту (дивись додаток Е, рис. Е.1, а і б); Контрольні питання 1 Пояснити як впливає знос направляючих на положення каретки супорту в процесі роботи верстату. 2 Назвати які поверхні направляючих каретки супорту підлягають зносу. 3 Назвати способи ремонту поперечних направляючих каретки супорту верстата. 4 Назвати способи ремонту продольних направляючих каретки супорту верстата. 5 Які роботи слід провести перед початком обробки направляючих каретки на металоріжучих верстатах (шліфувальних, фрезерних, стругальних). 6 Коли можливо ремонт направляючихх виконати тільки шабренням. 7 Який матеріал пластин (компенсаторів) використовується при ремонті продольних направляючих каретки супорту. | ||||||
| 5.05050302.52.00.06.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №7 1 Тема Технологія ремонту отвору задньої бабки токарного верстата під піноль заливкою бутакрилом 2 Мета Ознайомитись з технологією ремонту задньої бабки під піноль заливкою бутакрилом 3 Загальні відомості Задня бабка призначена для встановлення у її пінолі різноманітних ріжучих інструментів, як свердла, зенкера, розгортки та інші, а також обертових центрів при обробці деталей. В процесі роботи у результаті тертя отвір під піноль, а також і сама піноль зношується, з'являється люфт, що в кінцевому результаті впливає на точність обробки деталі на верстаті. У заводській практиці використовують два методи ремонту отвору бабки під піноль. Перший спосіб Піноль витягують з отвору бабки. Корпус бабки встановлюють на направляючи станини токарного верстата попереду каретки супорта; в отворі шпинделя встановлюють оправку (борштангу) з розточеним різцем і виконують розточку отвору пінолі за 2-3 проходи. Після розточування оправку виймають з шпинделя та встановлюють дерев’яну оправку з дрібноабразивним наждачним папером і виконують шліфування, кінцеву обробку виконують чавунним притиром. Розточку отвору під піноль також можна виконати на розточному верстаті. Після закінчення обробки отвору виготовляють нову піноль під розмір отриманого отвору; далі виконується зборка бабки. Даний спосіб ремонту в практиці знайшов обмежене застосування тому, що необхідно виготовляти нову піноль, а це додаткові затрати коштів. Другий спосіб Цей спосіб являється простим і менш дорогим, так як в процесі ремонту стара піноль бабки зберігається, розточка отвору під піноль менш трудомістка, так як не потребує точної розточки та доводки отвору. Технологічний процес ремонту виконується в наступній послідовності і включає в себе такі операції: - піноль витягується з отвору бабки; - отвір під піноль розточують на токарному або розточному верстаті (дивись додаток Є, рис. Є.1) з зняттям шару 1, 5-2, 0мм. Точність розточки не висока; - виготовлюється пустотіла оправка діаметр якої точно дорівнює діаметру пінолі; | ||||||
| 5.05050302.52.00.07.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| - оправку вставляють в отвір шпинделя та за допомогою індикатора вивіряють на биття, биття повинно бути не більше 0, 15-0, 18мм (дивись додаток Є, рис. Є.2); - розточений під піноль отвір в корпусі бабки змащують авіаційним бензином, потім сушать при Т=18-20°С не більше 15-20 хвилин; - оправку встановлюють в шпиндель верстата, наносять тонкий шар розчину мила і встановлюють в розточений отвір бабки, правий кінець оправки 7 встановлюють на призму 8 та за допомогою гвинта, регулюють по висоті так, щоб вільний кінець її мав відхилення від вісі шпинделя не більше 0, 02мм; - отвір під піноль герметизують шайбами 3 і замазують пластиліном 6; - в корпусі бабки свердлять два отвори Ø 6-8мм і встановлюють в них воронки 5; - виготовляють розчин акрилопласта та заливають в одну з воронок. Заливку припиняють, коли акрилопласт заповнює другу воронку; - залиту акрилопластом бабку витримують не менш 2х годин при Т=18-20°С з тим, щоб смола стала твердою; - переміщенням бабки вправо витягують з отвору пустотілу оправку, очищують корпус бабки від пластиліну та напливів смоли; - в отворі бабки виконують змащувальні канавки і довбають шпонковий паз; - після всіх виконаних ремонтних робіт бабку збирають, використовуючи стару піноль. 4 Завдання для виконання практичної роботи №7 Виконати технологію ремонту отвору під піноль задньої бабки. 5 Порядок виконання роботи 5.1 Ознайомитись з технологією ремонту отвору задньої бабки: - виготовленням нової пінолі; - заливкою отвору пінолі бабки бутокрилом; 5.2 Виконати технологію ремонту отвору бабки заливкою бутакрилом; 5.3 Виконати схему ремонту: розточка отвору і заливка отвору бутакрилом (дивись додаток Є, рис. Є.1 і Є.2). Контрольні питання 1 Назвати способи ремонту задньої бабки. 2 Пояснити сутність способу ремонту отвору задньої бабки з заміною пінолі та вказати недоліки. 3 Пояснити сутність ремонту отвору задньої бабки заливкою бутакрилом, вказати переваги способу. 4 Назвати послідовність виконання операцій по ремонту отвору задньої бабки під піноль заливкою бутакрилом. 5 З якою метою в корпусі задньої бабки роблять два отвори, коли ремонт отвору виконується заливкою бутакрилом. 6 Вказати призначення призми, підтримуючої задній кінець пустотілої оправки. | ||||||
| 5.05050302.52.00.07.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
Практична робота №8
1 Тема
Технологія ремонту гідроциліндрів та поршнів гідроприводу
2 Мета
Ознайомитись з технологією ремонту гідроциліндрів та поршнів, набути практичних навичок ремонту
3 Загальні відомості
Гідроциліндри використовуються в гідроприводах верстатів, як шліфувальних, стругальних, довбальних та ін.
Під дією рідини (масла), яке подається під тиском в гідроциліндр, робочий пристрій верстата отримує прямолінійне зворотно-поступове переміщення.
Наприклад, в шліфувальних верстатах рухи отримує стіл, в довбальних верстатах довбняк, в поперечно-стругальних верстатах – повзун та інше. Гідроциліндри мають собою збірні одиниці і вони можуть бути різної конструкції (дивись рисунок 1).
Рисунок 1 – Циліндри гідросистем:
а – з поршнем, що ущільнюється манжетами; б – з поршнем без манжет; в – з поршнем плунжерного типу; 1 – циліндр; 2 – манжети; 3 – шток; 4 – ущільнення штоку; 5 – поршень; 6 – канавки для зрівноваження тиску по окружності поршня; 7 – зазор; 8 – плунжер; 9 – втулка
В процесі експлуатації в результаті тертя внутрішньої стінки циліндр зношується, що приводить до збільшення діаметру, змінюється його геометрична форма, на поверхні можуть з'явитись надири і риски.
Поршні, як правило, зношуються по зовнішній поверхні і діаметр їх зменшується, на поверхні поршня з’являються надири і риски.
Зрештою з’являються дефекти які приводять до порушення плавності переміщення робочого органу верстата.
| ||||||
| 5.05050302.52.00.08.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Технологія ремонту гідроциліндрів і поршнів Перед початком ремонту необхідно виявити: величину зносу і відхилення від геометричної форми отвору циліндра і поршня; отвір циліндра перевіряється індикаторним нутроміром – виявляється величина зносу стінок циліндру, бочкоподібність, нециліндричність. Поршень перевіряється індикаторною скобою або мікрометром. Ушкодження на стінках циліндра і поверхні поршня (риски, надіри) встановлюють зовнішнім оглядом. Ремонт: отвір гідроциліндра шліфують на внутрішньо-шліфувальному або токарному верстаті шліфувальною головкою; кінцеву доводку отвору отримують на токарному верстаті наждачним папером, надітим на дерев’яну оправку або притир. Відхилення від циліндричності і бочкоподібності не повинні перевищувати 0, 03мм. Поршень у зв’язку з його зносом або пошкодженням (риски, надіри) шліфують на круглошліфувальних верстатах, потім хромують і закінчувальну обробку до заданого розміру виконують шліфуванням. Нециліндричність та некруглість поверхонь не повинна перевищувати 0, 01…0, 02мм. Зазор сполучення після виконаного ремонту між стінкою циліндра та поршнем з манжетним ущільнювачем повинен знаходитись в межах посадки Н8/F8, а для циліндрів без ущільнювача в межах допуску Н7/F7. Шорсткість поверхні після ремонту повинна бути отримана в межах Ra=0, 6…0, 8мкм. При великому зносі отвору циліндра їх ремонт виконують наступним чином: розточують отвір на токарному або розточному верстатах (під розмір гільзи), розточений отвір шліфують; запресовують гільзу в отвір; шліфують отвір гільзи, при необхідності здійснюють доводку за допомогою притиру або наждачного папера. 4 Завдання для виконання практичної роботи №8 Скласти технологію ремонту гідроциліндра і поршня з манжетним ущільнювачем. 5 Порядок виконання роботи: 5.1 Ознайомитись з технологією ремонту гідроциліндру та поршня. 5.2 Дати короткий опис послідовності виконання ремонтних робіт циліндру та поршня, вказати дефекти зносу. 5.3 Зобразити ескізи ремонтних операцій гідроциліндру та поршня. Контрольні питання 1 Вказати значення гідроциліндрів в технологічному обладнанні. 2 Назвати різноманітність конструкцій гідроциліндрів. 3 Назвати несправності, виникаючі в гідроциліндрах і поршнях, які виникають в процесі експлуатації. 4 Назвати допустимі зноси в гідроциліндрах. 5 Яким вимірювальним пристроєм встановлюють величину зносу та відхилення форми циліндра та поршня. 6 Назвати способи ремонту (відновлення) циліндрів і поршнів. 7 Як ремонтують циліндри знос яких перевищує допуск. | ||||||
| 5.05050302.52.00.08.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Практична робота №9 1 Тема Технологія ремонту шестеренчастих і пластинчатих насосів 2 Мета 2.1 Ознайомитись з конструкцією насосів і їх призначенням. 2.2 Вказати можливі несправності в насосах під час їх експлуатації. 2.3 Описати технологію ремонту шестеренчастого і пластинчатого насосів. 3 Загальні відомості Насоси в основному застосовуються в гідроприводах верстатів і іншого технологічного устаткування для забезпечення руху робочих органів верстату, а також для виконання допоміжних функцій, як в пристосуваннях для затиску деталей та ін. У гідроприводах верстатів для створення потрібного тиску використовують шестеренчасті, пластинчаті і поршневі насоси безперервної дії з постійною або регульованою, подачею робочої рідини. Основні конструктивні елементи насосів наведені у додатку З рис. З.1, З.2, З.3, З.4. Принцип роботи насоса а) Шестеренчасті насоси (дивись додаток З рис. З.1, З.2). Конструкцію шестеренчастого насоса надано на рис. З.1 (додаток З). Принцип роботи насоса можна описати так (див. додаток З, рис. З.2, а). При обертанні провідного колеса 1 (від електродвигуна) отримує обертання і відоме колесо 2. Масло всмоктується з резервуару і безперервно заповнює простір " К" – зони всмоктування. Із зони всмоктування масло захоплюється западинами зубчатих коліс 1 і 2 і переноситися в зону " Н" – зону нагнітання, далі масло виштовхується через вихідний отвір і поступає в гідросистему. Поршень гідроциліндра разом зі штоком отримує переміщення, а разом з ним і робочий орган верстата (стіл, повзун, довбняк та ін.). б) Пластинчаті насоси (дивитися додаток З, рис. З.2, б). Ротор 2, в пазах якого поміщені лопатки 3, розташований в еліпсоподібному отворі статора 1, отримує обертання від електродвигуна. При обертанні ротора 2 його лопатки під дією відцентрованих сил постійно прижимаються до внутрішньої стінки статора. Із зменшенням радіусу лопатки входять в пази ротора, а із збільшенням – виходять з пазів, при цьому об'єм простору між лопатками постійно змінюється. Із збільшенням об’єму відбувається розрядка (вакуум) і масло через всмоктувальні канали ВС заповнює простір між клапанами і переноситися до каналів нагнітання Нг. При цьому об’єм між лопатками в зоні нагнітання Нг зменшується, підвищується тиск і мастило через канали нагнітання поступає в гідросистему. За один оборот ротора відбувається двічі всмоктування і двічі нагнітання, тому такі насоси отримали назву насоси подвійної дії. Можливі несправності насосів і їх усунення (ремонт) а) Шестеренчасті насоси. | ||||||
| 5.05050302.52.00.09.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| Ремонт шестеренчастих насосів доцільно виконувати за наявності запасних частин, що є на заводах, що забезпечує високу якість ремонту. Якщо у заводу є можливість придбати новий насос, тоді насос, що вийшов з ладу, замінюють новим. За відсутності запасних частин до насоса чи неможливості придбати новий насос, вдаються до ремонту. Несправності насоса: - знос зубчастих коліс по торцях і зовнішньому діаметрі; - знос внутрішньої поверхні отворів в корпусі; - знос підшипників, манжет, ущільнювачів та ін. Перший спосіб ремонту насоса Отвори в корпусі розточують, знімаючи шар до 0, 2мм, а потім шліфують. Зубчасті колеса виготовляють нові. Розмір коліс по ширині і зовнішньому діаметру повинен бути таким, щоб забезпечити зазор між торцями шестерень і стінкою корпусу до 0, 08мм; радіальний зазор між зовнішнім діаметром коліс і стінкою корпусу в межах 0, 07…0, 12мм. Підшипники, що зносилися, манжети і ущільнення замінюють новими. Другий спосіб ремонту насоса Зношені поверхні в отворах корпусу ремонтують заливкою – смолою-бутакрилом. Технологія ремонту отвору як під піноль задньої бабки: - насос розбирають і промивають всі його деталі; - розточують отвори в корпусі насоса, знімаючи шар металу 1, 5…2, 0мм; - стінки розточеного отвору знежирюються бензином або іншим розчинником; - виготовляють зразки (без нарізаних зубів) із зовнішнім діаметром і шириною рівним зубчастим колесам; - поверхні зразків покривають розчином мила; - проводять складання: зразки встановлюють в розточені отвори корпусу, закривають кришками 1 і 4 (дивись додаток З, рис З.3); - у верхній кришці 4 свердлять два отвори (Ø 6…8мм) одне з них для заливки бутакрила, а другий отвір контрольний; - після заповнення простору бутакрилом дається витримка на протязі 2 годин при Т=18…20°С з тим, щоб бутакрил затвердів; - проводиться розбирання; з отвору віддаляються зразки і зачищаються напливи бутакрилу; - проводиться зборка насоса; шестерні встановлюють ті, які були до ремонту. Підшипники, манжети і ущільнення, якщо вони пошкоджені, тобто прийшли в непридатність, замінюють новими. Пластинчаті насоси Можливі несправності (дефекти) насосів. Найбільш значному зносу в пластинчатих насосах піддаються: - ротор 17 (дивись додаток З, рис. З.4); - лопатки 1; - диски 8 і 18; - підшипники 14; | ||||||
| 5.05050302.52.00.09.МВ | Арк. | |||||
| Арк. | № документа | Підпис | Дата |
| - кільця статорів 2. Інші деталі насоса піддаються меншому зносу і можуть служити більш тривалий час. Перед початком ремонту насос розбирають і промивають його деталі. Потім за допомогою вимірювальних засобів перевіряють величину зносу. Якщо є запасні деталі, замінюють новими. У разі відсутності запасних деталей проводять їх ремонт. Технологія ремонту а) Ремонт пазів під лопатки. Проводиться за допомогою притиру, яким видаляють ризки, надири і інші дефекти. Лопатки замінюють новими. Їх шліфують і притирають під розмір отриманого паза. б) Ремонт кільця статора 2. Якщо кільце статора не дуже зношено, його поверхні зачищають за допомогою дрібнозернистого абразивного паперу. При великому зносі і пошкодженнях кільце статора замінюють новим. в) Ремонт бронзових дисків 8 і 18. Бронзові диски 8 і 18 піддають шабренню, витримуючи рівномірну їх товщину в межах 0, 02мм. Якщо диски сталеві і загартовані їх піддають притиранню. При цьому зазор між ротором 17 і дисками 8 і 18 повинен бути збережений в межах 0, 02мм. 4 Завдання для виконання практичної роботи №9 4.1 Вказати можливі несправності (дефекти) в шестеренних насосах і описати технологію їх усунення (ремонт) першим і другим способами. 4.2 Вказати можливі несправності (дефекти) в пластинчатих насосах і описати технологію їх усунення (ремонту). 5 Порядок виконання роботи 5.1 |
|
|