Нанесение защитно-декоративных покрытий

Основные методы нанесения защитно-декоративных на авторемонтных предприятиях – это цинкование, оксидирование, фосфатирование и меднение.

Цинкование применяется для защиты деталей от коррозии.

Электролит:

- серно-кислый цинк (ZnSO₄∙ 7H₂O) – 215 кг/м³;

- серно-кислый алюминий (Al₂SO₄∙ 18H₂O) – 30 кг/м³;

- серно-кислый натрий (NaSO₄∙ H₂O) – 50 кг/м³;

- декстрин (С₆Н₁₀О₁₅) – 10 кг/м³.

Плотность тока 1 - 2 А/дм².

Аноды – растворимые из цинка.

Защитные свойства создаваемых покрытий улучшают осветлением (травление в растворе хромового ангидрида) или пассивированием (раствор двухромово-кислого натрия, серно-кислого натрия и азотной кислоты, время выдержки 5 - 10 с).

Оксидирование – применяют для защиты от коррозии (химический процесс).

Сущность процесса состоит в образовании на поверхности детали прочных оксидных пленок Fe₃O₄ путем обработки в растворе следующего состава:

- едкий натр (NaOH) – 700 – 900 кг/м³;

- азотно-кислый натрий (NaNO₃) – 200 – 250 кг/м³;

- азотисто-кислый натрий (NaNO₂) – 50 – 70 кг/м³.

Толщина образующейся оксидной пленки черного или темно-коричневого цвета составляет 0, 6 - 1, 5 мкм.

Для повышения защитных свойств производят обработку в горячем масле при 110 – 120⁰С, при этом происходит выпаривание из пор воды и заполнение их маслом.

Фосфатирование – химический процесс создания на поверхности стальных деталей пленок, состоящих из солей фосфора, марганца и железа.

Применяется для улучшения прирабатываемости или в качестве грунта под краску.

Состав раствора:

- соль «мажеф» [n Fe(H₂PO₄)₂) · m Mn(H₂PO₄)₂] – 30 – 45 кг/м³;

- азотно-кислый цинк Zn(NO₃)₂ – 40 кг/м³;

- азотно-кислый натрий NaNO₃ – 2 – 3 кг/м³.

Температура раствора 15 - 20˚ С. Время обработки 15 - 20 минут. Толщина покрытия 7 - 40 мкм.

Меднение – электролитическое нанесение слоя меди. Применяется для создания подслоя при защитно-декоративном никелировании и хромировании, а также для защиты поверхностей деталей от цементации.

Электролит сернокислый: медный купорос и серная кислота.

Аноды – растворимые, медные. Плотность тока 1-3 А/дм². Температура 18 – 20⁰С.

20. Применение синтетических материалов
для восстановления деталей

Для восстановления деталей и узлов применяются пластмассы и клеевые составы. Данный способ относительно прост и надежен и позволяет устранять дефекты на любых деталях, в том числе и в труднодоступных местах. В отдельных случаях позволяет заменить сварку, пайку, постановку заклепок, а иногда является единственно возможным способом восстановления.

По техническим свойствам применяемые полимерные материалы делятся на два вида: реактопласты и термопласты.

Реактопласты (термореактивные пластмассы).

При нормальной температуре находятся в жидком или в твердом состоянии, при нагреве до определенной температуры (или за счет химических реакций) переходят в вязкотекучее состояние и при дальнейшем нагреве затвердевают и остаются в таком состоянии независимо от температуры. Данный процесс необратим, перевести реактопласт в пластическое состояние невозможно.

Термопласты (термопластические пластмассы).

При нормальной температуре находятся в твердом состоянии, а при нагреве размягчаются, и им можно придать любую форму. При повторном нагреве восстанавливают свои пластические свойства. При ремонте автомобилей чаще всего применяются полиэтилены, полипропилены, полистиролы, винипласты, фторопласты и др.

Полимеры используют в чистом виде или в виде композиций. В состав композиции входят:

- полимеры (смолы);

- наполнители;

- пластификаторы;

- отвердители;

- красители;

- стабилизаторы;

- твердые смазки и другие компоненты.

Эпоксидные смолы получили наибольшее распространение. Они содержат в своем составе:

1) связующие:

- эпоксидные смолы ЭД-16, ЭД-20, ЭД-40, ДЭГ-1, ЭДП, ЭДЛ;

- модифицированные эпоксидные смолы (эпоксидные компаунды) К-115, К-153, К-168;

2) наполнители, которые применяют для повышения теплопроводности, уменьшения осадки, снижения коэффициента линейного расширения, повышения твердости, увеличения механической прочности;

3) пластификаторы – для уменьшения хрупкости пластмасс и придания пластичности и эластичности изделиям; применяются дибутилфторат (ДБФ), трикрезилфосфат, полиэфир №2 и др.;

4) отвердители – для перевода смолы в неплавкое, нерастворимое состояние, применяются аминные отвердители (полиэтилентриамин, гексаметилендиамин, полиэфир и др.);

5) красители – для окраски компонентов; применяются охра, ультрамарин, анилиновые красители;

6) стабилизаторы – компоненты, замедляющие процессы изменения свойств пластмасс, как в процессе производства, так и при эксплуатации.

Виды дефектов, устраняемых с применением синтетических материалов, подразделяются на следующие (рис. 8. 30):

1) заделка трещин и пробоин в картерных деталях, расположенных на не силовых поверхностях и не проходящих через ребра жесткости;

2) ремонт посадочных неподвижных соединений;

3) ремонт изношенных поверхностей в подвесных соединениях вала и подшипника;

4) заделка поверхностных дефектов; выравнивание поверхностей кузовов, кабин и сварочных швов и вмятин и покрытие участков, поврежденных коррозией;

5) вклеивание (вместо запрессовки) ремонтных втулок, закрепление ослабевших шпилек;

6) приклеивание фрикционных тормозных накладок.

Состав операций при ремонте:

1) общая подготовка деталей, включающая очистку, разделку дефектного места, его обезжиривание;

2) устранение дефекта;

3) механическая обработка, после отвердения (снятие наплывов, выравнивание поверхности).