Теоретические положения. Производственная логистика– процесс управления продвижением материальных ресурсов в пределах предприятия от склада снабжения до складов готовой продукции.

Производственная логистика – процесс управления продвижением материальных ресурсов в пределах предприятия от склада снабжения до складов готовой продукции.

Специфика этого этапа заключается в том, что основной объем работ по проведению потока выпол­няется в пределах территории одного предприятия, поэтому характер­ной чертой таких объектов является их территориальная компактность. Участники логистического процесса при этом, как правило, не вступают в товароденежные отношения и движение продукции осуществляется не в результате заключения договора (контракта) купли-продажи, а в результате решений, принимаемых системой управления предприятием.

Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков внутри предприятий путем создания таких материальных услуг как перемещение в пределах предприятия, комплектование, сортировка и др. При этом может ставиться цель снижения величины запасов, сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия.

Логистические системы, рассматриваемые производствен­ной логистикой, носят название внутрипроизводственных ло­гистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские соору­жения; железнодорожную станцию (сортировочную, грузовую); морской порт и др.

Внутрипроизводственные логистические системы рассматриваются на макро- и микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические си­стемы выступают в качестве элементов макрологистических си­стем. Они задают ритм работы этих систем, являются источ­никами материальных потоков. Возможность адаптации макро­логистических систем к изменениям окружающей среды в су­щественной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материально­го потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продук­ции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические си­стемы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отно­шениях и связях друг с другом, образующих определенную це­лостность, единство.
Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и ка­дры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.
В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных ло­гистических систем должно обеспечивать возможность постоян­ного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства включа­ет в себя следующие основные положения:

– отказ от избыточных запасов;

– отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

– отказ от изготовления серий деталей, на которые нет за­каза покупателей;

– устранение простоев оборудования;

– обязательное устранение брака;

– устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

– превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической традиционная концепция орга­низации производства предполагает:

– никогда не останавливать основное оборудование и под­держивать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

– изготавливать продукцию как можно более крупными пар­тиями;

– иметь максимально большой запас материальных ресур­сов «на всякий случай».

Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция – для условий «рынка покупателя».

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и коли­чество выпускаемой продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продук­ции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменени­ям спроса за счет запаса производственной мощности.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных си­стем (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Гибкость производственной мощности

Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производ­ства. Количественная гибкость может обеспечиваться различ­ными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной чи­сленности работающих. Остальные 80% – временные работни­ки. Таким образом, при численности персонала
в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополнять­ся соответствующим резервом средств труда.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «вытал­кивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством
(рис. 3.2).

Рис. 3.2. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы: – материальный поток; – информационный поток

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства по­явилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия – снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (MRP). Возможность их создания обусловлена началом мас­сового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

– обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

– в реальном масштабе времени согласовывать и оператив­но корректировать планы и действия различных служб предпри­ятия – снабженческих, производственных, сбытовых.

В современных, развитых вариантах систем МРП решают­ся также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирова­ние и другие методы исследования операций.

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе упра­вления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на по­следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Производственная программа отдельного техно­логического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи (рис. 3.3).

Рис. 3.3. Принципиальная схема тянущей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы: – материальный поток; – информационный поток

На практике к тянущим внутрипроизводственным логисти­ческим системам относят систему Канбан (в переводе с япон­ского карточка), разработанную и впервые в мире реализо­ванную фирмой Тойота (Япония).

Система Канбан не требует глобальной компьютеризации производства, но предполагает высокую дисциплину по­ставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного ло­гистического процесса ограничено.

Система Канбан позволяет существенно снизить производ­ственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тойота составляет 77$, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500$. Система Канбан позволяет также уско­рить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.