История предприятия

Судьба станкостроительного завода им. Ленина, одного из первых предприятий по производству отечественных станков, насыщенная взлетами и падениями, отразила непростую судьбу всей страны. Возник завод в 1865 году в Одессе. Назывался он тогда по имени своих владельцев - механическим заводом Беллино - Фендерих, который стал со временем универсальным предприятием по производству сельскохозяйственных орудий, локомобилей, портовых механизмов. Кроме того, здесь выпускали оборудование для предприятий легкой промышленности, выполняли разнообразные заказы на чугунные и медные отливки, различного рода котельные работы.

Постепенно завод оснащался токарными, строгальными, винторезными, сверлильными, долбежными станками. Несмотря на каторжные условия жизни, рабочие, ряды которых пополнялись за счет крестьянства, показывали настоящее мастерство. Недаром первая золотая медаль, полученная заводом на Всероссийской выставке в 1882 году, была присуждена «…за тщательное выполнение машин и особую чистоту отделки».

Заводские рабочие были и в первых рядах революционного пролетариата Одессы. В октябре 1905 года в Одессе под руководством рабочего - большевика с завода Беллино - Фендерих В. После был учрежден профсоюз металлистов.

Активная стачечная борьба в 1910 - 1914 годах не миновала и заводских рабочих. С началом первой мировой войны она не прекратилась.

Рабочие завода активно участвовали в борьбе за установление Советской власти. С восстановлением советской власти 7 февраля 1920 года у завода началась новая жизнь.

Тяжелое наследие досталось Одессе после изгнания оккупантов и белогвардейцев. В начале 1920 года в городе работало всего четверть предприятий. Бездействовал и бывший Беллино - Фендерих, хотя 1922 - 1923 годах он входил в состав металлообъединения под названием Государственный машиностроительный завод № 4. Бывшие его рабочие трудились на соседнем Новороссийском механическом заводе. Однако свое будущее они видели в возрождении родного предприятия.

При содействии губкома РКП(б) с 1923 года рабочие приступили к ремонту оборудования и восстановлению энергетического хозяйства. Начинали с самого малого - собирали каждую завалявшуюся гайку, каждый кусок железа, каждый ржавый напильник. Всеми работами по восстановлению завода руководил тогда молодой инженер М. Звонарев. За короткое время поставили новую вагранку, приспособили вентили новой конструкции, установили сушку, сложили новую печь для плавки меди. 3 мая 1924 года состоялось торжественное открытие возрожденного завода.

По ходатайству союза металлистов в мае 1924 года Одесский губисполком признал возможным присвоить Государственному машиностроительному заводу имя В. И. Ленина и обратился с просьбой во ВЦИК санкционировать это переименование.

Заводу было поручено ремонтировать и восстанавливать предприятия Одесского округа, производить пароводяную арматуру и водомеры, простейшие котлы, а также чугунное и медное литье. Нехватка некоторых металлорежущих станков затруднял работу. Это послужило причиной того, что уже с 1925 года здесь начали изготовлять станки: токарные, продольно - строгальные, зубофрезерные, расточные. Так, в 1925 году было изготовлено 113 металлообрабатывающих станков, в 1926 - 218, в 1927 - 249 станков. Основным же видом продукции оставались пока водомеры.

За 1924 - 1925 годы средняя зарплата рабочих увеличилась на 25 процентов при снижении расценок на 30 - 40 процентов, т.е. увеличение зарплаты шло за счет роста производительности труда.

Подготовкой квалифицированных рабочих кадров занималась школа фабрично - заводского ученичества (первый выпуск состоялся в 1927 году), затем был создан первый в Одессе завод - ВТУЗ. В 1931 году на предприятии открылся филиал Московского станкостроительного института.

22 июня 1941 года в 12 часов дня советская страна узнала о вероломном нападении фашистской Германии. На полуторатысячном митинге, который собрался во дворе завода у памятника В. И. Ленину, станкостроители поклялись отдать все силы и умение на алтарь победы, охранять завод, сформировать батальон народного ополчения.

3 июля 1941 года было получено распоряжение об эвакуации завода в г. Стерлитамак. Был составлен детальный график эвакуации людей, техники и оборудования, необходимой технической документации и литературы.

Последние вагоны прибыли в Стерлитамак 24 августа.

До октября 1941 года коллектив завода занимался исключительно строительством. Пуск завода правительство определило на 8 сентября. Однако этот срок выдержать не удалось. Работу сдерживало отсутствие техники для транспортировки оборудования в цехи.

Завод оказался эвакуированным в город, где крупное промышленное производство практически отсутствовало. Это создавало недостаток в квалифицированных рабочих различных специальностей.

11 октября 1943 года Указом Президиума Верховного Совета СССР за образцовое выполнение заданий правительства по выпуску специальных агрегатных станков для оборонной промышленности завод был удостоен высшей награды Родины - ордена Ленина.

Расширялся и обновлялся станочный парк. В 1944 году в цехах было установлено 374 станка.

Предметом особой заботы дирекции завода, партийной, профсоюзной и комсомольской организаций стало создание нормальных условий жизни для работников завода и эвакуированных вместе с ними членов их семей.

Достаточно хорошо было налажено медицинское обслуживание. Действовала заводская поликлиника, обеспеченная врачами - специалистами. Она занимала 12 комнат заводского дома и имела кабинеты рентгена и электролечения. На территории завода работала амбулатория. Для детей заводчан в приспособленном помещении был открыт детский сад.

К концу шестидесятых численность работников завода превышала три тысячи человек. По своему составу коллектив был многонациональным.

Стерлитамаковцы всегда почитали за честь работать в коллективе, носящем имя Ленина, имеющем славную трудовую биографию, добрые традиции. Но подошел момент, когда к концу 80-х силы поизрасходовались, а ресурсы поистощались. Трудно пришлось станкостроителям в первые годы перестройки.

Однако перестраиваясь на марше, коллектив завода с ритма постарался не сбиваться. Начали реконструкцию. С трудом, со скрипом.

1990 год, прожитый в арендных условиях хозяйствования, показал, какими возможностями обладает предприятие, какой сильный интеллектуальный и производственный потенциал имеют заводчане в резерве.

Рост объема производства за год работы в арендных условиях составил 24 процента, а производительность труда выросла на 33, 7 процента. Если в 1989 году из стен завода был выпущен 8041 станок, то в 1990 году - 9971 станок. Объем же экспортируемой продукции увеличился за год в трое!

В настоящее время завод называется ОАО «Стерлитамакский Станкостроительный завод» и также имеет положительные показатели хозяйственной деятельности.

2 Характеристика продукции, выпускаемой предприятием

Сегодня ОАО “Стерлитамакский станкостроительный завод” - одно из крупнейших, динамично развивающихся и стабильно работающих станкостроительных предприятий России признанный лидер в производстве металлорежущих станков и обрабатывающих центров для всех отраслей промышленности. В производстве используются передовые конструкторские разработки. Несколько лет назад на заводе был освоен модульный принцип проектирования и изготовления станков, что даёт возможность собирать различные типы обрабатывающих центров, в том числе под конкретную деталь заказчика.

Высокое качество выпускаемого оборудования определяется несколькими факторами, в числе которых - многолетний опыт работы и преемственность поколений; замкнутый цикл производства, включающий собственное литейное производство; тщательный выбор поставщиков и высокое мастерство коллектива. Основными потребителями продукции станкозавода является предприятие автомобильной, авиационной, оборонной и аэрокосмической промышленности.

Станки, выпускаемые в 2005 году.

400V, 500V, 500V/2, 500V/3, 500V/5, 600V, 800V, 800VF6, 630H, 630H/5, 630VH - группа сверлильно-фрезерно-расточных станков.

Станки 450VT, 500V, 160HT являются лауреатами конкурса, лучшие товары Башкортостана.

Станки 450VT и 300V стали призёрами конкурса 100 лучших товаров России.

Серийное производство.

SRB50, СФ1С-02, СФ1С-05, СН16, 2С132, 2СВ2Л, СФ32Б, СФ32Б-05 - группа универсальных станков.

Модель 400V станок предназначен для комплексной обработки плоских деталей из различных материалов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Станок выполняет операции сверления, фрезерования, растачивания, нарезания резьб и т.д.

Модель 450V - станок предназначен для комплексной обработки деталей из различных материалов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Станок выполняет операции сверления, прямолинейного и контурного фрезерования, растачивания, нарезания резьб и т.д.

Модель 630VN. Станок 630VN предназначен для комплексной 5-ти сторонней обработки деталей из различных материалов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Станок выполняет операции сверление, прямолинейного и контурного фрезерования, растачивания, нарезание резьб и т.д.

Модель 160НТ Станок может выполнять твердое точение -это токарная обработка деталей высокой твердости (до 65HRC) с высокой точностью. Твердое точение является отличной альтернативной шлифованию и хонингованию

3 Изучение производства

3.1 Производственная структура предприятия

Производственная структура объединения (предприятия) должна отвечать принципам рациональной организации производственного процесса, обеспечивать высокую производительность труда, эффективность производства, высокое качество продукции. Под производственной структурой предприятия понимается количество, состав цехов, служб, участков и формы их взаимосвязи. Производственная структура предприятия и принципы ее организации зависят от ряда факторов: типа производства, характера и номенклатуры выпускаемой продукций, уровня и форм специализации, а также от того, является ли оно самостоятельной хозрасчётной единицей или входит в состав объединения.

При технологической организаций цех выполняет однотипные технологические процессы, причем номенклатура продукции цеха, как правило, обширная.

При предметной организации за каждым цехом закрепляется изготовление ограниченной номенклатуры деталей, срочных единиц и другой определённой части изделия, при этом выполняются различные операции технологического процесса. Цехи оснащаются оборудованием разного вида, хотя иногда некоторые промежуточные операции, как, например, термообработка, выполняются в другом цехе. Предметная организация цехов более эффективна, чем технологическая. Однако наличие одинакового оборудования в нескольких цехах может приводить к полной его загрузке. Поэтому на многих предприятиях используют предметно-технологический(смешанный) принцип построения цехов и всей производственной структуры предприятия.

Смешанная система представляется на предприятия где количество единиц оборудования до 800-1500, при такой системе в РМЦ выполняют только капитальный ремонт всего оборудования предприятия, а остальные виды работ выполняют ремонтные слесари каждого цеха.

ОАО - Стерлитамакский станкостроительный завод- имеет предметную систему организации производства.

3.3 Характеристика вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств

Основные цехи непосредственно участвуют в процессе изготовления продукции, выпуск который предусматривается планом. Они делятся на заготовительные, обрабатывающие и сборочные. К обрабатывающим цехам относятся цехи, где происходят обработка заготовок и деталей-полуфабрикатов, это цехи механической обработка деталей, термические, гальваническая обработка деталей, термические, гальванические, лакокрасочных покрытий и...

Вспомогательные цехи выпускают продукцию, которая используется основными цехами, и продукцию, нужную для восстановления и улучшения средств производства. К ним относятся инструментальные цехи, где изготавливают инструменты и приспособления для нужд основного производства; ремонтно-механические, где производится ремонт и модернизация рабочих машин, оборудования; компрессорные станции по производству сжатого воздуха.

Обслуживающие хозяйства - это производственные подразделения, где осуществляются процессы, связанные с хранением. питанием и подачей всего необходимого цехам основного и вспомогательного производства, например сырья, материалов, они выполняют функции обслуживания, технического контроля. Производственные цехи предприятия создаются по технологическому, предмету и смешанному принципам.

3.4 Структура управления предприятием.

Существует три вида структуры управления предприятием: линейная, функциональная, линейно-функциональная.

Линейная организационная структура управления характеризуется тем, что во главе каждого структурного подразделения находится руководитель, наделенный всеми полномочиями, осуществляющий единоличное руководство подчиненными ему работниками и сосредоточивающий в своих руках все функции управления.

При линейном управлении каждое подразделение и каждый подчиненный имеет одного руководителя, который отвечает за все виды работ, разрабатывает и принимает решения и через которого проходят все команды управления. В этом случаи управленческие звенья несут ответственность за результаты всей деятельности управляемых объектов. В данном случае действует принцип единоначалия, суть которого состоит в том, что подчиненные выполняют распоряжения только непосредственного начальника. Вышестоящий начальник не имеет права отдавать распоряжения каким-либо исполнителям, минуя непосредственного начальника. Такая структура управления эффективна в небольших предприятиях на низшем уровне управления.

В линейной структуре система управления предприятием строится по производственному признаку с учетом степени концентрации производства, технологических особенностей, номенклатуры выпускаемой продукции и т. п. Она отличается определенностью управленческих команд, но недостаточно гибка, так как каждый руководитель, обладая всей полнотой власти, имеет небольшие возможности решения функциональных проблем, требующих специальных знаний.

Линейная организационная структура управления имеет следующие преимущества: единство и четкость распорядительства; согласованность действий исполнителей; простота управления (один канал связи); четко выраженная ответственность; оперативность в принятии решений; личная ответственность руководителя за конечные результаты деятельности своего подразделения. К недостаткам относят: высокие требования к руководителю, который должен быть подготовлен всесторонне, чтобы обеспечивать эффективное руководство по всем функциям управления4 отсутствие звеньев по планированию и подготовке решений; перегрузка информацией, множество контактов с подчиненными и вышестоящими подразделениями; концентрация власти.

Функциональная организационная структура управление осуществляется совокупностью подразделений, специализированных на выполнении конкретных видов работ, необходимых для принятия решений в системе линейного управления. На предприятии специалисты одного профиля объединяются в специализированные структурные подразделения, например отдел маркетинга, технологический отдел, конструкторский отдел и т.п. Общая задача управления предприятием делится начиная со среднего уровня по функциональному критерию. Функциональное управление существует наряду с линейным, что создает двойное подчинение для исполнителей. К преимуществам такой структуры управления относится: высокая компетентность специалистов, отвечающих за осуществление конкретных функций; освобождение линейных менеджеров от решения ряда специальных вопросов; стандартизация, формализация и программирование процессов в условиях автоматизированного управления; исключение дублирования и параллелизма в выполнении управленческих функций; уменьшение потребностей в специалистов широкого профиля. Наряду с этим существует ряд следующих недостатков: чрезмерная заинтересованность в реализации целей и задач «своих» подразделений; трудности в поддержании постоянных взаимосвязей между различными функциональными службами; длительность процедур принятия решений; относительно застывшая организационная форма, трудно реагирующая на изменения условий производства.

Линейно-функциональная структура всю полноту власти берет на себя линейный руководитель. Ему при разработке конкретных вопросов и подготовке соответствующих решений помогает специальный аппарат, состоящий из функциональных подразделений. В данном случае функциональные подразделения находятся в подчинении главного линейного руководителя. К преимуществам такой структуры управления относится: глубокая проработка управленческих решений путем использования специалистов; освобождение главного линейного менеджера от глубокого анализа проблем; возможность привлечения консультантов и экспертов. Недостатки: отсутствие тесных взаимосвязей и взаимодействия на горизонтальном уровне между производственными подразделениями; недостаточно четкая ответственность, так как готовящий решение, как правило, в его реализации не участвует; чрезмерно развитая система взаимодействия по вертикали, а именно: подчинение по иерархии управления т. е. тенденция к чрезмерной централизации.

На ОАО “Стерлитамакском станкостроительном заводе” преобладает линейно-функциональная структура управления предприятием.

3.5 Функции отделов ОГК, ОГТ, ОГМ

Отдел главного механика планирует все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту технологического и подъемно-транспортного оборудования; руководит организацией ремонта и правильной экс­плуатацией его, организацией ременно-смазочного хозяй­ства, созданием парка запасных деталей, учетом оборудо­вания; рассчитывает потребность цехов в материалах и покупных деталях; осуществляет контроль за правиль­ным расходованием запасных частей; разрабатывает меро­приятия по рационализации и механизации ремонтных работ.

Инспекторская группа:

планирует техническое обслуживание и ремонт обору­дования по цехам и предприятию на год и по месяцам;

контролирует ход производства ремонтных работ и участвует в проверке их качества;

инспектирует правильность эксплуатации оборудова­ния и осуществляет надзор за соблюдением ПТЭ;

ведет учет выполнения цехами работ по техническому обслуживанию и ремонту и составляет по ним отчеты;

разрабатывает карты планового технического обслужи­вания оборудования отдельных видов и внедряет их в про­изводство;

расследует причины аварий, учитывает аварии и раз­рабатывает мероприятия по их предотвращению;

составляет сметы затрат на капитальный ремонт;

участвует в проведении общественных смотров состоя­ния оборудования;

контролирует правильность технической эксплуата­ции и своевременный ремонт и переаттестацию закреплен­ных за СГМ и СГЭ мер, измерительных приборов и всей ремонтной оснастки на предприятиях, не имеющих отдела главного метролога.

Группа учета и хранения оборудования:

ведет учет действующего оборудования предприятия;

следит за перемещением оборудования по цехам пред­приятия, заполняет технические реквизиты в докумен­тации по учету и перемещению оборудования» составляет требуемые оперативные отчеты;

контролирует состояние хранения и качества консер­вации оборудования, находящегося на складе и в цехах предприятия, обеспечивает проведение периодической переконсервации оборудования, находящегося в цехах и на складе СГМ и СГЭ;

реализует приказы руководящих органов о передаче другим предприятиям излишнего оборудования;

оформляет акты на демонтаж оборудования и передачу его для хранения на склад СГМ и СГЭ;

оформляет акты на списание в лом негодного оборудо­вания;

совместно с бухгалтерией проводит ежегодную ин­вентаризацию и единовременные переписи оборудования, а также заполняет соответствующие разделы паспорта завода.

Группа по запасным деталям: руководит кладовыми запасных деталей; устанавливает цехам нормы и лимиты на запасные де­тали и покупные комплектующие изделия (ремни, под­шипники и т. п.) и составляет годовые, квартальные и месячные заявки на них;

составляет номенклатуру унифицированных и часто применяемых заготовок (отливок и поковок) для ремонта оборудования и обеспечивает наличие необходимого коли­чества их на складе;

уточняет сроки службы и номенклатуру запасных деталей и комплектующих изделий на основании практи­ческих данных.

3.6 Права и обязанности технолога, конструктора, мастера, контролера.

Права и обязанности технолога

1 Внедряет технологические процессы и режимы производства на выпускаемую цехом (участком) продукцию. Устанавливает порядок выполнения работ и пооперационный маршрут прохождения продукции (деталей, сборочных единиц).

2 Составляет планы размещения оборудования, технического оснащения и организации рабочих мест, рассчитывает производственные мощности и загрузку оборудования.

3 Участвует в разработке технически обоснованных норм времени (выработки).

4 Осуществляет контроль за соблюдением технологической дисциплины в цехе и правильной эксплуатацией технологического оборудования.

5 Принимает участие в реализации мероприятий по повышению эффективности производства; направленных на сокращение расхода материалов, снижение трудоемкости, повышение производственности труда.

6 Анализирует причины брака и выпуска продукции низкого качества, принимает участие в разработке мероприятий по их предупреждению и устранению, а также в рассмотрении поступающих рекламаций на выпускаемую АО продукцию.

Права и обязанности конструктора:

Конструктор обязан:

1. Разрабатывать рабочую документацию изделий средней сложности единичного производства и сложных изделий серийного производства, обеспечивая при этом соответствие разрабатываемых конструкций техническому заданию, техническим условиям, ГОСТам, нормалям, требованиям техники безопасности и эргономики, наиболее экономичной технологии производства, а также использование в них, стандартизированных и унифицированных деталей и узлов.

2. Выполнять технические расчеты по проектам, контрольные сборки по рабочей конструкторской документации.

3. Согласовывать разрабатываемую документацию с подразделениями предприятия, обосновывать экономичность разрабатываемых изделий.

4. Изучать и анализировать поступающую от других предприятий конструкторскую документацию в целях ее использования при проектировании и конструировании.

5. Участвовать в монтаже, наладке опытных образцов, а также в работах по модернизации, унификации конструкторских изделий.

6. Постоянно совершенствовать конструкцию изделий путем повышения точностных характеристик, надежности, снижения трудоемкости изделий, их материал - и энергоемкости.

7. Оперативно принимать решения о возможности и условиях замены комплектующих изделий, материалов, конструктивных элементов, не снижая технических характеристик изделий в целом.

8. Подготавливать заключения по рациональным предложениям на детали и узлы средней сложности.

9. Осуществлять авторский надзор в процессе изготовления деталей и узлов на соответствие конструкторской документации.

Права

Конструктор имеет право: 1. Проверять в производственных цехах соответствие изготовляемых деталей и узлов разработанным чертежам.

2. Вносить необходимые изменения в чертежи деталей и узлов.

3. Подписывать и визировать документы в пределах своей компетенции.

4. Принимать решения о внесении конструкторских изменений в выпускаемую продукцию.

5. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельности.

6. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с обязанностями, предусмотренными настоящей инструкцией.

7. Требовать от руководителя оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей и прав.

Права и обязанности мастера:

Мастер обязан:

1. Обеспечение выполнения участком в установленные сроки плановых заданий по объему производства продукции высокого качества в заданной номенклатуре; повышение производительности труда, соблюдение опережения темпов его роста по сравнению с темпами роста средней заработанной платы; снижение трудоемкости продукции на основе полной загрузки оборудования и использования его технических возможностей; соблюдение технологического процесса; повышение коэффициента сменности работы оборудования; внедрение научной организации труда и обеспечение рационального расходования сырья, материалов, топлива, энергии.

2. Своевременное доведение производственных заданий бригадам и не входящим в состав бригад отдельным рабочим в соответствии с указанными планами и графиками производства, плановых показателей по использованию оборудования, сырья, материалов, инструмента, топлива, энергии, фонда заработной платы, а также размеров поощрения за их экономию; оценка результатов работы.

3. Организация совместно с профгрупоргом социалистического соревнования среди бригад и рабочих участка.

4. Своевременный пересмотр в установленном порядке норм трудовых затрат, внедрение технически обоснованных норм и нормированных заданий, участие в разработке мероприятий и обязательств по снижению трудоемкости продукций и организации их выполнения на участке, содействие развитию инициативы рабочих в пересмотре действующих норм, правильное и эффективное применение систем заработной платы и премирования.

5. Внедрение передового опыта, методов и приёмов труда многостаночного и многоагрегатного обслуживания, развитие совмещения профессии, расширения зон обслуживания и применение других прогрессивных форм организации труда.

6. Производственный инструктаж рабочих.

7. Обеспечение соблюдения установленных технологических процессов, оперативное устранение причин их нарушения участие в разработке новых и совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства, а также производственных графиков; аттестация и рационализация рабочих мест, разработка и внедрение мероприятий по механизации и автоматизации трудоемких процессов и ручных работ, обеспечение правильного использования производственных площадей, оборудования, оргтехоснастки, своевременной подготовки производства и равномерной работы участка.

8. Создание в трудовом коллективе обстановки взаимной помощи и взыскательности, развитие у рабочих чувства высокой ответственности за выполнение производственных планов с учётом интересов

коллектива участка в повышении эффективности труда, участие в работе по повышению их профессионального мастерства, культурно-технического уровня, по улучшению социально-бытовых условий.

9. Осуществление мероприятий по созданию благоприятных условий труда, повышению культуры производства, рациональному использованию рабочего времени, обеспечение строгого соблюдения рабочими трудовой и производственной дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка.

Права:

10. Участвовать в разработке и обсуждению текущих, перспективных, встречных планов и социалистических обязательств участка, а также планов и социалистических обязательств бригад на участке, исходя из задач наиболее полного использования возможностей и резервов производства, всемерной его интенсификации, ускорения технического прогресса и совершенствования организации производства и труда.

Права и обязанности контролера:

Контролер обязан:

В своей повседневной работе хорошо знать и руководствоваться стандартами предприятия по качеству выпускаемой продукции.

Твердо знать все требования, которым должны удовлетворять материалы, заготовки, предъявляемые ему на контроль (технические условии» инструкции, требования чертежа, карты контроля и т. д.)

Знать и строго соблюдать карту технологического контроля.

Осуществлять на закрепленном участке пооперационный контроль и окончательную при­емку готовой продукции, предъявленной мастером в соответствии с чертежами, техниче­скими условиями, утвержденными технологическими процессами, стандартами, ГОСТами.

Оформлять на годные (принятые) детали документы в соответствии с установленным по­рядком и на установленных местах деталей ставить свое личное клеймо.

Вести учет принятой годной продукции, а также брака и возврата» о чем ежедневно сооб­щать контрольному мастеру.

Правильно определять характер дефекта, и, по возможности, выяснять причины.

Немедленно изолировать брак, выявленный в процессе приемке изделий, с обязательным составлением акта о браке в соответствии с действующим стандартом.

Проводить в обязательном порядке летучий контроль:

- качества изготовления (сборки) деталей» узлов, контроль которых не предусмотрен техпро­цессом;

- соблюдение техпроцессов и инструкций;

- наличие первой детали (сборочного узла), принятой производственным мастером:

- состояние и хранение технологической оснастки;

- соблюдение правил эксплуатации оснастки и мерительного инструмента;

- качества деталей (узлов), изготовленных рабочими, работающие с личным клеймом;

- наличия на рабочих местах техпроцессов, инструкций, технических условий и другой тех­ документации.

Результаты проверки оформить по установленной форме «Индивидуального журнала профилактического контроля» и ставить в известность (под расписку) производственного мас­тера. Контролировать выполнение мероприятий по устранению недостатков.

Сообщать контрольному мастеру или начальнику ОТК о всех недостатков, выявленных в результате проведенного контроля, а также о всех случаях брака.

Придя на смену проверить состояние своего рабочего места.

Права

Контролер имеет право:

Получать от работников предприятия информацию, необходимую для осуществления своей деятельности.

Представлять на рассмотрение своего непосредственного руководителя предложения не вопросам своей деятельности.

Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей.

4 Изучение основных технологических процессов

4.1 Изучение технологических процессов продукции, изготовляемой

в цехе

В цехе разрабатывают единичные технологические процессы

Деталь - Втулка 16НТ 072.007

005 Токарная

010 Сверлильная

015 Моечная

020 Маркировочная

025 Контрольная

030 Покрытие хим. окс. прм

Деталь - Вал 2Н 135.10.031

005 Токарно-копировальная

010 Токарно-винторезная

015 Шпоночно-фрезерная

020 Горизонтально-фрезерная

025 Слесарная

030 Термическая

035 Круглошлифовальная

040 Маркировочная

045 Моечная

050 Контрольная

4.2 Паспортные данные и технические характеристики станков

Токарно-винторезный станок м16К20

Наименьший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной 400

над суппортом 220

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 710; 1000; 1400; 2000

Высота расположения центров, мм 215

Наибольший диаметр прутка, мм

в патроне 53

Шаг нарезаемой резьбы:

метрической, мм 0, 5-112

дюймовой, число ниток на 1 дюйм 56-0, 25

модульной-модуль, мм 0, 5-112

питчевой, питч 56-0, 25

Диаметр отверстия шпинделя, мм 55

Внутренний конус шпинделя Морзе 6

Частота вращения шпинделя, мин 12, 5-1600

Подача, мм/об:

продольная 0, 05-2, 8

поперечная 0, 025-1, 4

Конус отверстия пиноли Морзе 5

Сечение резца, мм 25•16

Диаметр патрона (ГОСТ 2675-80), мм 250

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 11

Габаритные размеры станка, мм:

длина 2505; 2792; 3195; 3795

ширина 1190

высота 1500

Масса станка, кг 2835; 3005; 3225; 3685

Торцекруглошлифовальный станок м3Т161

Станок предназначен для врезного шлифования цилиндрических, конических и торцовых поверхностей деталей в условиях серийного и массового производства.

Основные данные

Основные размеры

Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:

диаметр 280

длина 700

Размеры шлифования, мм:

диаметр 20-250

наибольшая длина (при ручном перемещении стола) 680

Размеры шлифовального круга, мм 750•75•305

Конус отверстия:

шпинделя передней бабки Морзе №4

пиноли задней бабки Морзе №4

Угол поворота стола, град +3; -10

Наибольшее перемещение шлифовальной бабки, мм:

ручное (по винту) 270

гидравлическое (ускоренное) 100

Перемещение шлифовальной бабки перпендикулярно линии центров, мм:

за один оборот маховика 0, 5

на одно деление лимба 0, 005

Механика станка

Число оборотов изделия в минуту (бесступенчатое регулирование) 63-400

Привод, габарит и вес станка

Электродвигатели:

привода шлифовальной бабки 13

мощность, кВт 1460

Габарит станка (длина•ширина•высота), мм 3060•2460•1730

Вес станка, кг 6000

Сверлильно-расточной станок модели 400V

Размер рабочей поверхности, мм 400•900

Ширина направляющего паза, мм 18Н7

Количество Т-образных пазов 3

Диаметр центровального отверстия

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм

линейный магазин 560

стационарный магазин 580

манипуляторный магазин 640 ⁰

Наибольшая масса обработанных деталей, кг 400

Скорость быстрого перемещения по координатам

линейные, м/мин 15…30(60) ⁰

круговые, м/мин 20

Мощность двигателя главного привода, кВт 5, 5

Номинальная частота вращения, об/мин 1500

Максимальная частота вращения, об/мин 9000

Масса станка, кг 4700

Зубо-долбежный станок модели 5М150

Наибольший диаметр устанавливаемой

Заготовки, мм 800

Наибольшая ширина нарезаемого венца

Зубчатого колеса 160

Число двойных ходов инструмента в минуту 33-180

Круговая подача, мм/дв.ход 0, 2-1, 5

Номинальный диаметр устанавливаемого

Долбяка 200

Наибольший модуль нарезаемого зубчатого колеса 12

Габаритные размеры станка:

Длина 4200

Ширина 1800

Высота 3300

Масса, кг 10800

5.1 Описание детали

Деталь Винт 1000VBF.77.031 представляет собой тело вращения цилиндрической формы. Деталь изготавливается из стали 8ХФ ГОСТ 5950-88, масса детали 8, 4 кг. Винт имеет множество переходов, а, следовательно, множество торцев уступов, также деталь имеет канавки (позиции 5 и 7) и фаски (2; 8; 10 и 12), центровочное отверстие НМ 12-7Н ГОСТ 14034-74, а на поверхностях 4 и 11 нарезана резьба (М33•1, 5-6g и Сп Ø 50•10 соответственно).

К поверхностям детали предъявляются следующие требования: допуск радиального биения 0, 02 мм поверхности 3, относительно базы В; допуск радиального биения 0, 02 мм поверхности 4, относительно базы В; к поверхности 6, предъявляются следующие требования: допуск параллельности 0, 02 мм, допуск округлости 0, 02 мм, допуск радиального биения 0, 02 мм, относительно базы В; допуск радиального биения 0, 02 мм поверхности 11, относительно базы В; допуск радиального биения 0, 02 мм поверхности 13, относительно базы В; базовой поверхностью В является ось детали.

Поверхности винта выполнены со следующим качеством: Ra 0, 4 – поз.6, Ra 0, 8 – поз.3; 13, Ra 1, 6 – поз.4, остальные поверхности имеют шероховатость Ra 6, 3.

Деталь подвергается закалке и низкому отпуску, в результате имеет твердость 59…63 НRС.

Деталь изготовлена из стали 40 Х ГОСТ 4543-88

Назначение стали 40Х ГОСТ 4543-88 — оси, валы, вал–шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.

Химический состав и механические свойства данной стали перечислены в

таблицах, приведенных ниже. [10, с. 143]

Таблица 1.1-Химический состав с тали

В процентах

Таблица 1.2- Механические свойства

5.3 Анализ детали на технологичность

Под технологичностью понимается возможность изготовления детали с минимальными затратами. Под анализом технологичности понимается качественная и количественная оценка данной детали.

Таблица 1 - Количественная оценка

Коэффициент унификации конструктивных элементов определяется по формуле:

Ку.э.= , (1)

где – число унифицированных поверхностей детали

- общее число конструктивных поверхностей детали

Ку.э.= =1

Ку.э.> 0.6 – следовательно, деталь относится к технологичной.

Коэффициент точности обработки детали определяется по формуле:

, (2)

где Аср. – средний квалитет точности обработки определяется по формуле:

Аср.= , (3)

где Аni- номер квалитета точности обработки

n_i – количество размеров соответствующего квалитета

Аср.= =11, 625, отсюда:

= =1-0, 086=0, 914

При .> 0, 8 деталь относят к группе изделий средней точности

Коэффициент шероховатости определяется по формуле:

Кш= , (4)

где - средняя шероховатость поверхности, определяется по формуле:

Бср.= , (5)

где –число поверхностей соответствующего класса шероховатости

n_i – количество размеров соответствующей шероховатости

Бср.= =4, 263, отсюда:

Кш= =0, 23

При Кш > 0.16 деталь является технологичной, т е не трудно обрабатываемой.

Качественная оценка

Деталь изготавливается из заготовки полученной штамповкой на ГКМ. Конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных элементов и в целом является стандартной. Размеры и конструкция детали имеют оптимальную степень точности и шероховатости. Физико-механические и химические свойства материала детали, жёсткость детали, её форма и размеры соответствуют требованиям конструкторской разработки и обеспечивают возможность применения типовых и стандартных технологических про-

цессов изготовления. Показатели базовой поверхности детали (ось винта) обеспечивает точность установки, обработки и контроля.

5.2 Определение способа получения заготовки

Для сравнения рассмотрим два метода получения заготовки: прокат и штамповка на ГКМ.

Метод проката.

Таблица 2 – Припуски и предельные отклонения на заготовку

Рисунок 1 - Чертеж заготовки

Определяем массу заготовки по формуле:

, (6)

где P – плотность материала, кг/м3, для стали Р=7850 кг/м3

- объём заготовки, м3

Объём заготовки определяется по формуле:

Vз=П · R2· L, (7)

где R – радиус заготовки, мм

L – длина заготовки, мм

Vз=3, 14·282·664·10-9=0, 001634, м3

По формуле (6) определяем массу заготовки:

Мз=0, 001634·7850=12, 83, кг

Определяем коэффициент использования материала по формуле:

, (8)

где Мд- масса детали, кг

Мз- масса заготовки, кг

По формуле (8) определяем коэффициент использования материала:

Определяем себестоимость заготовки по формуле:

, (9)

где С3- базовая стоимость тонны заготовки; С3=12800 руб.

М3- масса заготовки, М3=12, 8 кг

- коэффициент квалитета точности для заготовок; =1 [1, с5]

- коэффициент сложности заготовки; =0.758 [1, с5]

-коэффициент учитывающий массу заготовки; =0, 82 [1, с5]

- коэффициент зависящий от марки материала; =1, 18 [1, с5]

- коэффициент серийности; =1 [1, с5]

Исходя из полученных данных определяем себестоимость заготовки по формуле (9):

руб.

Метод штамповки на ГКМ ГОСТ 7505-89

Группа стали – М2 ГОСТ 4543-88 [с.8]

Класс точности - Т4 – штамповка на ГКМ [с.25]

Определяем степень сложности заготовки:

Для определения степени сложности штамповки необходимо определить отношение:

, (10)

где - масса штамповки, кг

- масса простейшей геометрической фигуры, в которую вписывается форма штамповки, кг

Ориентировочная масса штамповки определяется по формуле:

, (11)

где - масса детали, кг

- коэффициент ориентировочной расчетной массы поковки = 1, 4[с.28]

отсюда:

= 1, 4·8, 4=11, 76 кг

Определяем объем простейшей геометрической фигуры, в которую вписывается форма штамповки по формуле:

, (11)

где R – радиус цилиндра, в который вписывается заготовка, мм

L – длина цилиндра, в который вписывается заготовка, мм

0, 001354 м3

Определяем массу простейшей геометрической фигуры по формуле:

, (12)

где - объем простейшей геометрической фигуры, в которую вписывается форма штамповки, м3

р - плотность материала, кг/м3, для стали Р=7850 кг/м3

=0, 001354·7850=10, 65, кг

=

Степень сложности заготовки - С1 [с.26]

Определяем исходный индекс

Исходный индекс 11 [10]

Определяем размеры заготовки

Таблица 3 - Припуски и предельные отклонения на заготовку

Рисунок 2 - Чертеж заготовки

Определяем массу заготовки по формуле (6):

,

где - все значения были расшифрованы ранее

Объем заготовки находиться по формуле:

, (13)

По формуле (13) определяем объем заготовки:

V= 3, 14·16, 62·51, 6·10-9+ 3, 14·19, 12·(153, 4 - 51, 6)·10-9 + 3, 14·23, 72·(193, 4 - 153, 4)·10-9 + 3, 14·26, 82·(664, 2 - (193, 4 + 26, 6))·10-9+ 3, 14·19, 12·26, 6·10-9=0, 00004465 + 0, 000116612 + 0, 0000705 + 0, 001 + 0, 0000305 = 0, 00126 м3

Определяем массу заготовки:

Мз=0, 00126·7850=9, 891 кг

По формуле (8) определяем коэффициент использования материала:

Определяем себестоимость заготовки по формуле:

, (9)

где С3- базовая стоимость тонны заготовки; С3=12800 руб.

М3- масса заготовки, М3=9, 891 кг

- коэффициент квалитета точности для заготовок; =1 [1, с5]

- коэффициент сложности заготовки; =0.78 [1, с5]

-коэффициент учитывающий массу заготовки; =0, 89 [1, с5]

- коэффициент зависящий от марки материала; =1, 18 [1, с5]

- коэффициент серийности; =1 [1, с5]

Исходя из полученных данных определяем себестоимость заготовки по формуле (9):

руб.

Таблица 4 – Сравнительная таблица

Сравниваемые варианты	, руб	Ким
Прокат	123, 65	0, 66
Штамповка на ГКМ	103, 71	0, 85

Вывод: В качестве метода получения заготовки выбираем штамповку на ГКМ, так как себестоимость ниже, а Ким выше.

5.6 Подбор и обоснование выбора технологического оборудования и оснастки

Центрошлифовальный станок модели МВ 119

Станок предназначен для шлифования центровых гнезд в точных деталях станков (типа ходовых винтов, червяков, валов и т.д.).

Обработка производится шлифовальными головками Ø 10, Ø 20 и Ø 32 по ГОСТ 2447-64.

На станке можно производить обработку как методом планетарного вращения шлифовального круга, так и методом вращения изделия.

Техническая характеристика станка:

Длина обрабатываемого изделия:

наибольшая 1500-2000мм

наименьшая 200мм

Диаметр обрабатываемого изделия

наибольший 120мм

наименьший 10мм

Диаметр обрабатываемого центрового гнезда

наибольший 34мм

наименьший 3мм

Угол обрабатываемых гнезд центровых отверстий 60°

Наибольшее перемещение шлифовальной бабки 185мм

Число оборотов шлифовальной головки 2400; 1200 об/мин

Число оборотов вращения изделия 50 об/мин

Диаметр шлифовальной голов