А) з підйомом одного боку автомобіля; б) з перекочуванням автомобіля по опорах, закріплених на усіх чотирьох колесах; в) з обертанням попередньо піднятого на двох

Стояках автомобіля

Найчастіше у них використовують ручний гідравлічний привід, який складається з плунжерного насоса, блоку клапанів та гідроциліндра. Вони можуть мати суміщене (в одному корпусі насос і циліндр) або рознесене (окремо насос та телескопічний циліндр) виконання силової частини (рис. 3.42). Основним робочим органом пневматичного домкрату є пневмоподушка (рис. 3.43). Робочий хід її становить 180-200 мм, тривалість підйому 5 с, а вантажність до 2 т. Застосування їх на долівкових постах (а у разі потреби і на постах очікування) дає змогу виконувати оперативно та якісно відповідні роботи з ПР.

У технологічних процесах заміни двигунів та агрегатів трансмісії часто використовують пересувні гідрофіковані трансмісійні стояки, та крани з ручними гідравлічними приводами та телескопічними гідроциліндрами.

Рис. 3.42 Домкрат з ручним гідравлічним приводом

Рис. 3.43 Домкрат пневматичний

Гідравлічні стояки обладнуються універсальними підхоплювача-ми, їх максимальна висота підйому - 1990 мм з вантажністю від 0, 3 до 1, 5 т. Демонтажні крани мають максимальну вантажність від 0, 5 до 2 т за максимального вильоту стріли 1300-1950 мм, який можна змінювати і фіксувати в одному з чотирьох положень. Деякі модифікації кранів мають складувальну конструкцію, що забезпечує зручність під час їх транспортування.

До підйомно-транспортного обладнання, яке використовується під час ПР автомобілів належать також монорейки з електротельферами вантажністю від 0, 25 до 1 т, підвісні кран-балки вантажністю 1-3 т. Крім цього, на розбирально-складальних роботах широко використовуються різноманітні спеціалізовані інструменти, пристрої (гайкокрути, заправні установки для агрегатів автомобілів тощо), установки для випресування шворнів, візки для зняття та встановлення ресор, коліс.

Агрегатні роботи є основною складовою технологічного процесу поточного ремонту автомобіля і виконуються в агрегатних дільницях (відділеннях). Вони включають: зовнішнє очищення від бруду; розбирання двигунів та агрегатів на вузли та деталі; їх очищення та миття, знежирювання, видалення нагару, накипу тощо; підрозбирання (наприклад, випресувальні операції); контроль та сортування деталей; підготовку та встановлення нових або відремонтованих деталей; складальні роботи; виконання (за потребою) випробувальних робіт.

Операції здійснюються із застосуванням простих прийомів та способів, нескладного обладнання, наприклад, (стенди для закріплення агрегатів, преси, знімачі, слюсарні інструменти, металеві щітки, скребки тощо). Комплекси операцій реалізуються за індивідуальними програмами.

Після зовнішнього очищення, розбирально-складальні роботи, наприклад, двигунів виконуються на різних, але конструктивно подібних стендах, які складаються з рами 1, стояків 2, кронштейна для кріплення агрегату 4 (рис. 3.44). Якщо маса агрегату велика, то у стояку монтують ручний (з редуктором 3) або електромеханічний привід для його повороту на потрібний кут. Промисловість випускає також різні види стаціонарних та пересувних стендів для розбирання коробок передач, редукторів мостів, кермових механізмів, зчеплень. Для відкручування-закручування гайок застосовують гайкокрути.

Рис. 3.44. Стенд для розбирання двигунів

Для розбирання-складання та регулювання зчеплень застосовують стенди різних конструктивних схем, як правило, з пневматичним приводом (тиск повітря в мережі 0, 4-0, 5 МПа), який забезпечує зусилля стискання пружин в межах 15-20 кН. Операції запресуваннявипресування, правлення та вигинання різних деталей автомобіля виконують, використовуючи переносні та стаціонарні преси. У конструкціях сучасних моделей (рис. 3.45) застосовуються гідравлічні (ручні) та електрогідравлічні приводи, які створюють максимальні зусилля 10-50 кн., з ходом поршня 155-320 мм.

Слюсарно-механічні роботи включають виготовлення кріпильних деталей (болтів, гайок, шпильок, шайб і таке інше), механічну обробку деталей перед або після нарощування (гальванічного, напилення, наплавлення або зварювання), розточування гальмових барабанів та гільз циліндрів, шліфування корінних та шатунних шийок колінчастих валів, виготовлення та розточування втулок для відновлення гнізд підшипників, проточування робочих поверхонь натискних дисків зчеплення, фрезерування пошкоджених поверхонь та інші. Ці роботи виконуються у слюсарно-механічній дільниці (відділенні) з використанням токарно-гвинторізних, свердлувальних, фрезерувальних, шліфувальних та інших універсальних металообробних верстатів, а також вручну на слюсарних верстаках. Вони, очевидно, є різнорідними і виконання їх вимагає також використання спеціалізованого обладнання, наприклад, верстатів для розточування гальмівних барабанів, зрізання та клепання фрикційних накладок тощо. Верстати для розточування гальмівних барабанів та обточування гальмівних колодок можуть бути стаціонарними та переносними Вони комплектуються шліфувальним механізмом, пристроєм для закріплення колодок, набором оправок для кріплення барабанів на шпинделі. Граничні діаметри виробів, які підлягають обробці 350-750 мм.

Рис. 3.45 Пресс гаражний Р-342М

Ковальсько-ресорні роботи включають в основному виконання пластичної обробки деталей із сталей. Основна частка їх припадає на ремонт листових ресор - заміну зруйнованих листів та рихтуванням просівших (відновлення початкової форми). Крім цього, у ковальському відділенні виготовляють різних конструкцій стремена, скоби, хомути та кронштейни. Роботи включають операції розігрівання, кування та правлення вручну (на молотах, пресах) деталей платформи, карданного вала, зчіпного пристрою, виготовлення ресорних листів та інших деталей. Вони є різнохарактерними як за виконанням, так і за обладнанням, яке використовується.

До основного обладнання належить ковальське горно, пневматичний молот, стенд для розбирання-складання ресор їх рихтування тощо. Стенд (рис. 3.46), має два автономних механізми із силовими гідроциліндрами 10, 17, з допомогою яких здійснюють стискання ресори при її розбиранні (вузол, який складається з деталей 5, 6, 7, 8, 9) та створюють зусилля на натискному рихтувальному валку 16. Привід блока валків здійснюється від електродвигуна 12 через редуктори 13, 14. Зусилля на штоках гідроциліндрів для стискання пакету листів ресори при складанні досягає 30 кн., а під час рихтувальних робіт - 80 кн.

Технологічний процес ремонту ресори реалізується у наступній послідовності: очищення та розбирання ресори на окремі листи; знежирення та перевірка листів на наявність тріщин або зношувань; відпалювання листів, що підлягають відновленню; заміна вибракуваних листів новими та визначення стріли їх прогину; холодне прокатування листів на стенді; змащування графітовим мастилом; складання ресори з використанням стенду; встановлення стяжних хомутів та центрального болта. Для виготовлення нових листів використовують ресорну стрічку із марганцевисто-хромистої сталі з наступним її нагріванням, гартуванням в оливі та відпуском. Відремонтовану ресору осаджують та випробовують під відповідним навантаженням (контролюють це навантаження та стрілу прогину ресори).

Мідницькі роботи становлять приблизно 2 % від загального обсягу робіт з поточного ремонту АТЗ і призначені для відновлення герметичності деталей, виготовлених із кольорових металів. Вони передбачають виконання очисних, мийних, розбиральних, паяльних та зварювальних операцій під час ремонту радіаторів, латунних та металевих трубопроводів, паливних баків. На завершення випробовують відремонтовані прилади та деталі. Комплекс операцій є різнохарактерним, виконується, головним чином, із застосуванням простих інструментів та інвентарю за індивідуальною програмою.

Застосовуються також стенди для ремонту паливних баків і радіаторів, витяжна шафа, установка для пропарювання паливних баків. Технологічний процес ремонту радіатора на стенді передбачає виконання таких операцій: закріпити затискачем радіатор та з допомогою маніпулятора встановити його над ванною з водою; під'єднати шланг подачі повітря до одного з патрубків радіатора (решту отворів закрити корками); опустити радіатор у ванну та відкрити кран подачі повітря; за появою бульбашок виявити місце дефекту та підняти радіатор з ванни й висушити його; обертаючи радіатор навколо горизонтальної осі, закріпити його в положенні зручному для роботи; відремонтувати пошкоджене місце паянням; після усування дефекту перевірити герметичність радіатора повторно. Для ремонту радіаторів з алюмінієвих сплавів використовують аргонно-дугове зварювання або із застосуванням швидкозастигаючих полімерних шпаклівок.

Бляхарські роботи виконують під час ремонту пошкоджених кузовів автобусів, легкових автомобілів та кабін вантажних АТЗ (приблизно 3-7 % від загального обсягу ПР).

До цих робіт належать і супутні зварювальні операції. Власне бляхарські роботи включають в себе різання заготовок із тонколистової сталі та виготовлення з них необхідних деталей для заміни зношених (пошкоджених, кородова-них) деталей кузова, підготовку деталей під паяння або зварювання (обрубка, зачищення тощо). Сюди відносяться правильні (рихтувальні та вибивні) роботи (наприклад, правлення пом'ятий кузова, його деталей, лопатей вентилятора, жалюзів, кронштейнів тощо) та роботи з усування розривів, тріщин. Вони передбачають і часткове виготовлення нескладних деталей взамін непридатних. Прогресивним під час виконання бляхарських робіт є так званий панельний метод ремонту, який передбачає повну заміну пошкодженого елементу кузова або його частини. Ці роботи виконуються у кузовній дільниці, куди автомобіль вкочують на колесах, а аварійні кузови на спеціальних візках. Автомобіль або його кузов встановлюється на спеціальний перекидач. Стаціонарний перекидач (рис. 3.47) з електромеханічним приводом складається із стояка 5, в якому розміщена каретка 7 з приводом (передача гвинт-гайка). На горішньому торці стояка встановлений черв'ячний редуктор 3 з фланцевим електродвигуном 2. Вихідний вал редуктора з'єднаний із силовим гвинтом. Рама 9 одним боком шарнірно закріплена на фундаменті, а іншим з'єднана з кареткою. На рамі встановлений пересувний майданчик 8 з в'їздними трапами 10. Захоплювачі 6, оснащені натяжними пристроями 1, закріплюють автомобіль за колеса. Після вмикання кнопки пульта керування 4 каретка починає переміщуватись угору повертаючи раму з автомобілем довкола опори, одночасно нахиляючи стояк у бік рами. Кут нахилу рами перекидача - 50°, тривалість підйому- 1, 5 хв.

Для бляхарських робіт використовуються спеціальні зігмашини для гнуття, відбортування та різання листового металу, а також спеціальні стенди для витягування, правлення та ремонту деформованих місць кузовів, підрамників, поперечин та облицювання

Стенди для витягування кузовів реалізовують метод зовнішнього витягування, який полягає у прикладанні сили до закріпленого автомобіля у бік, протилежний напряму сили, яка викликала пошкодження. На основі цього методу розроблено спеціальне обладнання, котре умовно можна розділити на три групи: обладнання, яке не вимагає спеціального робочого місця; правильне обладнання, що вимагає анкерних пристроїв та фундаменту; обладнання для правлення разом із підйомником (пересувне). Таке ж обладнання, при використанні спеціального стапеля, дає змогу перевіряти геометрію встановленого на ньому кузова автомобіля за допомогою оптичних або ультразвукових вимірювальних систем. З допомогою останніх визначається фактичне розташування контрольних точок на днищі кузова автомобіля та порівнюється з базою даних заводу-виготівника.

Обладнання оснащується комп'ютером з кольоровим монітором, випромінювачами ультразвукових сигналів та зондами, що дає змогу розраховувати координати точки в трьох вимірах з точністю до 1 мм. Для кожної пошкодженої контрольної точки система вказує стрілками на моніторі, у який бік та на скільки її необхідно змістити. Зміщення автомобіля під час витягування не впливає на результати вимірювання тому, що система самонастроюється. Схема контрольних точок відремонтованого автомобіля може бути роздрукована, і служить доказом якісно виконаних кузовних робіт. Схема технологічного процесу у кузовній дільниці наведена на рис. 3.48.

Рис. 3.48. Схема технологічного процесу у кузовній дільниці

Зварювальними роботами ремонтують тріщини деталей, розриви облицювання, дефекти кузова, картерів агрегатів та інші. За допомогою зварювального обладнання ремонтують як масивні (раму, кузов самоскида), так і тонкостінні деталі. Виконання комплексів зварювальних операцій для різних деталей є індивідуальним, послідовність яких встановлюється спеціалістом-виконавцем із дотриманням вимог технології та техніки безпеки.

За останні роки значно розширився асортимент різного зварювального обладнання. У технологічному процесі ремонту автомобілів - це інвертори, трансформатори, напівавтомати, аргонно-дугові зварювальні апарати, апарати контактного зварювання тощо Зварювальні трансформатори використовуються для ручного та автоматичного дугового зварювання при номінальній напрузі ЗО В і силі зварювального струму до 300 А.

Ремонт " гарячим" зварюванням чавунних деталей передбачає виконання наступних операцій: підготовка об'єкту до зварювання, попередній підігрів деталі, зварювання, наступне охолодження. Підготовка дефектного місця (наприклад, тріщина чавунного блока циліндрів) полягає у ретельному очищенні їх від забруднення та засвердлювання кінців тріщин. Підігрів під зварювання здійснюється в печах, ковальських горнах або з використанням нагрівальних пристроїв (інфрачервоний випромінювач). Зварювання здійснюють із застосуванням чавунних прутків та флюсу на основі бури технічної. Охолоджують блок повільно разом з нагрівальним пристроєм (піччю).

Для ремонту зварюванням алюмінієвих деталей застосовують аргонно-дуговий спосіб. Аргон, який безперервно подається, обмежує локальне нагрівання, а також захищає розплавлений метал шва від шкідливого впливу кисню та азоту повітря. Внаслідок цього запобігається жолобленню деталі. За електрод править вольфрамовий стержень. Флюси і електродні покриття, що викликають корозію зварного шва, ретельно видаляють до блиску. Аргонно-дугові апарати працюють у діапазоні зварювальних струмів 5-160 А, і тому їх широко використовують при зварюванні металів різної товщини.

Сучасні методи ремонту деталей використовують швидкозастигаючу полімерну шпаклівку із сталевим наповнювачем QuikSteel Plus (" швидка сталь"). З їх використанням ремонтують тріщини, пробоїни у тих місцях, де звичайне зварювання неприпустиме через небезпеку спалахування або вибуху (наприклад, під час ремонту бензобаку). Шпаклівка легко розминається руками і вмащується у будь-яку, навіть заоливлену тріщину чи пробоїну. Затвердіння настає через 15 хв., а через годину її можна механічно обробляти як звичайний метал. Таке " зварювання" не може застосовуватися у тих місцях, у яких деталі нагріваються вище 260 °С.

Арматурні роботи включають заміну (зняття та встановлення) вітрового скла, опускних стекол, ущільнень прорізів дверей та ремонту всієї арматури кузова - (замків, дверних завісів, фіксаторів, склопідіймачів та ін.) Ремонт їх полягає у розбиранні, дефектуванні, відновленні або заміні пошкоджених деталей. Відремонтовану арматуру встановлюють на місця з наступним регулюванням. Роботи виконують із застосуванням простих прийомів та способів, спеціального обладнання, пристроїв, дерев'яних та гумових киянок, оправок. Комплекси операцій виконуються за індивідуальними програмами.

Фарбувальні роботи передбачають виконання повного, зовнішнього та часткового фарбування кузова автомобіля, його агрегатів. Сюди ж відносяться операції зняття старої фарби, очищення деталей та інші підготовчі і завершальні роботи. Для легкових автомобілів та автобусів додатковими можуть бути роботи з нанесення антикорозійного та протишумного покриття.

Повне фарбування кузова передбачає фарбування зовнішньої та внутрішньої (в т. ч. днища) поверхонь, торців, отворів та внутрішніх поверхонь дверей, салону, моторного відсіку та багажника. Зовнішнє фарбування кузова обмежується лише його зовнішньою поверхнею (без моторного відсіку, - багажника) з попередньою ізоляцією поверхонь, які не підлягають фарбуванню. Під час часткового фарбування покривають емаллю одну або декілька деталей кузова з підбиранням кольору під основний колір та з попередньою ізоляцією поверхонь, які не підлягають фарбуванню.

Загальний технологічний процес фарбувальних робіт (рис. 3.49) включає в себе: підготовку поверхонь, ґрунтування, шпатлювання, шліфування, нанесення проміжних та завершального шарів фарбового покриття. При цьому суворо дотримуються режимів сушіння кожного із цих шарів.

Місцеве підфарбовування здійснюється з використанням шпателів, шліфувальних кругів, пензлів та фарборозпилювачів (пістолетів). Кузов автомобіля фарбують з використанням установок повітряної або безповітряної дії. Установка для розпилення фарбових матеріалів безповітряним способом (рис. 3.50) складається з помпи 4, всмоктувального шланга з фільтром 9, пневморозподільника З, шланга 6 та фарборозпилювача 5. Помпа приводиться в дію від мережі стисненого повітря, яке через кран 1 клапан 2 та пневморозподільник 3 надходить до його пневматичного приводу 4. Фарба всмоктується насосом із бачка через фільтр 9 та надходить до фарборозпилювача через фільтр тонкого очищення 7. Для швидкого скидання тиску у нагнітальній магістралі встановлено кран 8. Робочий тиск розпилення 20 МПа, витрата лакофарбових матеріалів 0, 81, 0 кг/хв.

Рис. 3.49. Схема технологічного процесу на фарбувальній дільниці

Сушіння фарбового покриття виконують у спеціальних фарбувально-сушильних камерах (рис. 3.51) або за допомогою пересувних інфрачервоних лампових установок. Сучасні камери мають металеве гальванічне покриття, виконане з термостійкого (до 160°С) матеріалу. В'їзд автомобіля у камеру здійснюється через троє засклених дверей. Під час фарбування повітря проходить попередню фільтрацію через спеціальні фільтри 4 з високим ступенем очищення. Розпиленні частинки фарби, які не осіли на поверхні автомобіля, захоплюються потоком повітря, що створюється помпою 5, та через решітку підлоги і вентиляційний канал осідають у резервуарі 6. Невловлені частинки фарби надходять у краплевідділювач, де разом із вологою осідають і стікають у колодязь. Повітря з фарбувально-сушильної камери відсмоктується вентилятором 1 та подається в колорифер 2. Тут воно підігрівається та по повітропроводах 3 через фільтр 4 знову надходить у камеру, обдуваючи автомобіль.

Фільтрування фарби може здійснюватись і сухими фільтрами, встановленими в основі камери (за нижнього відсмоктування). Передбачається також рециркуляція повітря під час сушіння з використанням теплообмінника для підтримання постійної температури в межах 20-80°С.

Роботи з покриття днища та кузова автомобіля протишумними та антикорозійними мастиками виконують на окремих дільницях з використанням спеціального обладнання. Тут використовують перекидачі, спеціальні пересувні установки для нанесення антикорозійних матеріалів на днище кузова та у приховані порожнини.

Рис. 3.50. Установка для розпилення фарбових матеріалів безповітряним способом: а) зовнішній вигляд; б) функціональна схема установки

Оббивні роботи включають: зняття та встановлення оббивки кузова; виготовлення нових деталей оббивки кузова; розбирання, дедефектування та виготовлення деталей подушок і спинок сидінь; виготовлення чохлів для сидінь автомобілів та утеплювальних чохлів для двигунів. Крім цього, ремонтують (за потребою) і металеві каркаси сидінь. Більшість операцій прості за виконанням, і не потребують високої кваліфікації, реалізуються за індивідуальними програмами. Серед спеціального обладнання використовують швейні машини для робіт із шкірою, стенд для оббивання подушок та спинок сидінь, стіл для закрійних робіт.

Технологічний процес ремонту сидінь включає операції: повне розбирання; усунення пошкоджень каркасу; дефектування та заміну (за потребою) пружин; встановлення нової подушки з губчастого поролону; складання сидінь з використанням спеціального стенду.

Деревообробні роботи виконують з метою виготовлення та заміни пошкоджених дерев'яних деталей вантажної платформи, виготовлення та складання бортів і підлоги платформи, заміни бортових завісів, гаків, запорів тощо. При цьому застосовують прості прийоми та способи праці, спеціальне обладнання (універсальний деревообробний верстат, стенд для ремонту платформ); окремі комплекси операцій виконуються за індивідуальними програмами.

Дерев'яні деталі платформи кузова ремонтують нарощуванням їх за довжиною або заміною непридатних дощок новими. їх виготовляють з сосни або смереки (вологість не більше 18 %) у такій послідовності: розрізання дощок або брусів на початкові заготовки визначених розмірів, стругання з усіх боків на рейсмусовому верстаті, торцювання кінців, нарізання вушок, пазів, свердління отворів тощо. Дерев'яні деталі повинні бути без тріщин і гладкими.

Рис. 3.51. Фарбувально-сушильна камера

ТЕМА