дефектов.

1.4.1.Схемы устранения дефектов.

1.4.2.Маршрутная карта.

1.5 расчет операций технологического процесса.

005 Операция слесарная.

Переход 1. Разделать трещину на трубопроводе l= 3 см.

Расчет норм времени.

1. Расчет штучного времени.

Х 6

Тш = (Тву+ Тноп · К)·(1+ ------) = (0, 80+2, 98· 0, 8)·(1+ ------) = 3, 38 мин.

100 100

где: Тву – норматив вспомогательного времени, связанного с установкой,

закреплением и снятием детали (таблица №2-А).

Тноп – норматив не полного оперативного времени на обработку

единицы поверхности детали (таблица №3).

К – результирующий коэффициент, учитывающий удобство и конкретные условия обработки детали. Результирующий коэффициент определяется как произведение всех принятых коэффициентов:

К=К·К·К·К=0, 8·1, 0·1, 0=0, 8

Х – величина процентного отношения времени обслуживания рабочего времени, обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя от величины противного времени.

2. Определение величины подготовительно-заключительного времени.

Т_пз=3, 3 мин. (таблица №23)

3. Расчет сменной нормы выработки рабочему:

Тсм - Тпз 492-3, 3

Н_в= ---------- = ----------- =144, 59 мин.

Тш 3, 38

Где: Тсм – продолжительность рабочей смены.

4. Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени.

Тпз 3, 3

Тн = Тш+ ------ = 3, 38+ ------= 3, 4 мин.

Нв 144, 59

010 Операция сварочная.

Переход 1: Заварить трещену на трубе, где l=3 см.

Переход 2: Заварить флянец крепления трубопровода к

двигателю, l=3 см.

Переход 3: Произвести наплавку на поверхности прилегания

трубопровода к головкам цилиндров, l=60 см.,

ширина – 8 см.

Переход 1:

1. Расчет основного времени.

1.1. при ручной аргонно-дуговой сварке:

60·G·A·m 60·2, 268·1, 4·1, 0

То = ----------------, мм; То = -------------------- = 0, 14 мин.

α _н · J 10 · 140

где: α _н – коэффициент наплавки(2, Таблица 9).

m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

(Таблица 8).

А – коэффициент учитывающий длину завариваемого шва (Таблица 7).

G – вес наплавленного материала в граммах.

G = v · γ =0, 84·2, 7=2, 268 г.

γ – плотность наплавленного материала, γ =2, 7 г/см³

v – объём наплавленного металла, см³

v = F ·l =0, 28·3=0, 84 см³

l – длинна свариваемого шва.

F – площадь поперечного сечения наплавленного шва (Таблица 6).

J – величина сварочного тока.

J = К·d=35 · 4 = 140 А

d- диаметр электрода, мн.

Переход 2:

1. Расчет основного времени.

1.2. при ручной аргонно-дуговой сварке:

60·G·A·m 60·2, 268·1, 4·1, 0

То = ----------------, мм; То = -------------------- = 0, 14 мин.

α _н · J 10 · 140

где: α _н – коэффициент наплавки(2, Таблица 9).

m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

(Таблица 8).

А – коэффициент учитывающий длину завариваемого шва (Таблица 7).

G – вес наплавленного материала в граммах.

G = v · γ =0, 84·2, 7=2, 268 г.

γ – плотность наплавленного материала, γ =2, 7 г/см³

v – объём наплавленного металла, см³

v = F ·l =0, 28·3=0, 84 см³

l – длинна свариваемого шва.

F – площадь поперечного сечения наплавленного шва (Таблица 6).

J – величина сварочного тока.

J = К·d=35 · 4 = 140 А

d- диаметр электрода, мн.

Переход 3:

1. Расчет основного времени.

1.3. при ручной аргонно-дуговой сварке:

60·G·A·m 60·45, 36·1, 3·1, 0

То = ----------------, мм; То = -------------------- = 2, 53 мин.

α _н · J 10·140

где: α _н – коэффициент наплавки(2, Таблица 9).

m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

(Таблица 8).

А – коэффициент учитывающий длину завариваемого шва (Таблица 7).

G – вес наплавленного материала в граммах.

G = v · γ =16, 8·2, 7=45, 36 г.

γ – плотность наплавленного материала, γ =2, 7 г/см³

v – объём наплавленного металла, см³

v = F ·l =0, 28·60=16, 8 см³

l – длинна свариваемого шва.

F – площадь поперечного сечения наплавленного шва (Таблица 6).

J – величина сварочного тока.

J = К·d=35 · 4 = 140 А

d- диаметр электрода, мн.

То=То ·2 = 5, 06 мин. т.к. наплавляем две поверхности.

2. Расчет вспомогательного времени:

Переход 1:

Тв=Тв1+Тв2=0, 8+0, 6=1, 4 мин.

Где: Тв1 – вспомогательное время, связанное со швом (смотр, удаление

шлаковой корки, измерение) (таблица 10, 11)

Тв2 – вспомогательное время, связанное с деталью (укладка на сварочный

стол и снятие со стола, повороты и перевороты, стыкование и

закрепление сваривание деталей) (таблица 12).

2. Расчет вспомогательного времени:

Переход 2:

Тв=Тв1+Тв2=0, 8+0, 6=1, 4 мин.

Где: Тв1 – вспомогательное время, связанное со швом (смотр, удаление

шлаковой корки, измерение) (таблица 10, 11)

Тв2 – вспомогательное время, связанное с деталью (укладка на сварочный

стол и снятие со стола, повороты и перевороты, стыкование и

закрепление сваривание деталей) (таблица 12).

2. Расчет вспомогательного времени:

Переход 3:

Тв=Тв1+Тв2=1, 6+1, 2=2, 8 мин.

Где: Тв1 – вспомогательное время, связанное со швом (смотр, удаление

шлаковой корки, измерение) (таблица 10, 11)

Тв2 – вспомогательное время, связанное с деталью (укладка на сварочный

стол и снятие со стола, повороты и перевороты, стыкование и

закрепление сваривание деталей) (таблица 12).

3. Расчет оперативного времени:

Топ=То+Тв=5, 34+5, 6=10, 94 мин.

4. Расчет дополнительного (прибавочного) времени:

Топ·Кдоп 10, 94·10

Тдоп=------------ = ----------- =1, 094 мин.

100 100

где: Кдоп – величина процента дополнительного времени, учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя (таблица 14)

5. Расчет штучного времени:

Тш=Топ+Тдоп=10, 94+1, 094=12, 034 мин.

6. Определение величины подготовительно-заключительного времени:

Тпз=17 мин. (таблица 15)

7. Расчет сменной нормы выработки рабочего:

Тсм -Тпз 492-17

Нв= ------------ = ------------=40 шт.

Тш 12, 034

Где: Тсм= 492 мин., продолжительность рабочей смены при пятидневной

рабочей неделе.

8. Расчет технически обоснованной нормы времени:

Тпз 17

Тн=Тш+ ----- =12, 034+ -------=12, 459 мин.

Нв 40

015 Фрезерная

Переход 1: Фрезеровать поверхности прилегания к головкам цилиндров

на длине l=60 см., ширина поверхности – 8 см.

Ι Этап. Назначение режима резания при фрезеровании.

1. Глубина резания при фрезеровании.

t=1, 5 мм.

2. Определение величины подачи.

Подача на один зуб фрезы Sz=0, 12 мм/мин. (карта 13)

Подача на оборот фрезы Sоб = Sz · Z=0, 12·6=0, 72 мм/мин.

Минутная подача Sм=Sоб· n=0, 72·184=132, 48 мм/мин.

Где: Z – число зубьев фрезы (карта 13).

n- число оборотов фрезы (карта 13).

Определение фактической подачи на зуб фрезы:

Sмф 132

Szф=-------=---------=0, 055 мм/зуб.

Z· nф 6·400

Где: Sмф – фактическа подача станка по паспорту(паспорт станка 6М82Г).

nф – фактическии обороты станка по паспорту(паспорт станка 6М82Г).

2. Определение фактической подачи на один оборот фрезы:

Sоб=Szб · Z=0, 055·6=0, 33 мм/об.

3. Скорость резания при фрезировании:

Vт =28, 8 м/мин. (карта 13)

4. Число оборотов фрезы:

n=184 об. (карта 13)

5. Расчет фактической скорости резания:

π ·D·nф 3, 14·50·400

Vт =------------=-----------------=62, 8 м/мин.

1000 1000

где: D – диаметр фрезы, мм. (карта 13)

п =3, 14

6. Определение процента использования станка:

Nэ 2

Δ =------ · 100=------- · 100=35, 6%

Nст 5, 625

Где: Nэ – эффективная мощность потребная на резание, (карта 13).

Nст =Nэ.дв. · η =7, 5 · 0, 75=5, 625 кВт.ч.

Nэ.дв. – мощность электродвигателя станка, кВт.ч.(паспорт станка)

η - КПД станка =0, 75

Δ должно быть 25…90%

ІІ Этап. Расчет норм времени.

1.Расчет основного времени при фрезеровании:

п ·D·(l+у) 3, 14 ·50·(60+11, 8)

То=----------------=-------------------------=0, 54 мин.

1000·Vф ·Sф 1000 · 62, 8 · 0, 33

где: D – диаметр фрезы, мм.

l – длина обрабатываемой поверхности, мм.

У=У1+У2

У1 – величена врезания фрезы, мм.

У1= D·t - t² = 50·2 – 4=9, 8 мм.

У2 – величена схода фрезы с обрабатываемой поверхности, мм.

У2=0, 04·D=0, 04·50=2 мм.

То=То·2=0, 54·2=1, 08 мин. т.к. фрезеруем две одинаковые поверхности.

2. Определение вспомогательного времени:

Тв=Тву+Твп=1, 6+0, 16=0, 256 мин.

Где: Тву – вспомогательное время, связанное с установкой и снятием

детали (карта 2).

Твп – вспомогательное время, связанное с переходом (карта 3).

Тв=Тв ·2=0, 256·2=0, 512 мин.

3. Определение оперативного времени:

Топ=То+Тв=1, 08+0, 512=1, 592 мин.

4. Определение дополнительного времени:

То · К 1, 08·4, 7

Тдоп=--------=----------=0, 051 мин.

100 100

где: К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному

(карта 4).

5. Определение штучного времени:

Тш=То+Тв+Тдоп=1, 08+0, 512+0, 051=1, 64 мин.

6. Определение нормы выработки рабочему:

Тсм - Тпз 492 - 2

Нв=-----------=-----------=296 шт.

Тш 1, 64

Где: Тсм – продолжительность рабочей смены, при пятидневной рабочей

неделе. Тсм=492 мин.

Тзп – подготовительно-заключительное время (карта 1).

7. Определение технической нормы времени:

Тпз 7

Твп=Тш+ ------=1, 64+ -------=1, 66 мин.

Нв 296

Список литературы.

1. Румянцев С. И. «Ремонт автомобилей» 1988 г Мамлеев Э. А.,
2. Семенюк С. И. «Методическое указание по технологическому нормированию сварочных работ» ОАТК 2002г
3. Семенюк С. И. «Методическое указание по технологическому нормированию сверлильных работ» ОАТК 2002г.
4. Дюмин И. Е. «Современные методы ремонта автомобилей» 1970 г.
5. Есенберлин Р. Е. «Капитальный ремонт автомобиля» 1989 г.
6. Малышев Г. А. «Справочник технолога авторемонтного производства» 1977 г.
7. «Каталог режущего инструмента» 1980 г.

Мотовилин П. В. справочник «Автомобильные материалы» 1988 г.