Материалы и изделия автоклавного твердения на основе извести

Долгое время известь не использовали для получения про­чных и водостойких искусственных каменных изделий, так как в естественных условиях известь твердеет очень медленно и из­делия получаются небольшой прочности (1...2 МПа), легко размокают при воздействии воды. Однако в 1880 г. немецким ученым Михаэлисом было установлено, что при автоклавной обработке (твердение в паровой среде при давлении пара 0, 8 МПа и более и температуре выше 170 °С) извести и крем­неземистого компонента (песка) могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия.

Суть превращения известково-песчаной смеси из легкоразмокающего и малопрочного материала в прочный водостойкий камень заключается в следующем. При естественных условиях песок в известково-песчаных смесях инертен и не способен хи­мически взаимодействовать с известью. Поэтому известково-песчаные растворы в естественных условиях приобретают про­чность только за счет твердения извести. Однако в среде насы­щенного пара (100%-й влажности) при температуре 170 °С и выше кремнезем песка приобретает химическую активность и начинает взаимодействовать с известью по реакции

Са(ОН)₂ + SiO₂ + Н₂О -» пСЮ ■ SiO₂ ■ 2Н₂О,

образуя гидросиликат кальция - прочное и водостойкое ве­щество.

Свойства бетонов из известково-песчаных смесей близки к свойствам цементных бетонов, но для их приготовления требу­ется меньше вяжущего, можно шире использовать местные ма­териалы, стоимость изделий из этих бетонов ниже.

Из известково-песчаных смесей изготавливают крупнораз­мерные изделия для сборного строительства: силикатный кир­пич и камни для стен, силикатные бетоны, а также блоки и па­нели для стен и перекрытий.

Силикатный кирпич - искусственный безобжиговый стено­вой материал, изготавливаемый из смеси кварцевого песка и га­шеной извести прессованием с последующим затвердеванием в автоклаве под действием пара высокого давления и температуры.

Сырьевую смесь, в состав которой входит 90...95% песка, 5... 10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды, тщательно перемешивают и выдерживают до полного гашения извести. Затем из этой смеси под большим давлением (15...20 МПа) прессуют кирпич, который укладывают на ваго­нетки и направляют по рельсам для твердения в автоклавы (рис. 12.1).

В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0, 9 МПа и температуре свыше 175 °С кирпич выдерживают 8...14ч.

Кирпич и силикатный камень изготавливают в форме прямо­угольного параллелепипеда с номинальными размерами, мм:

□ кирпич одинарный-250x120x65, 250x88x54;

□ кирпич утолщенный - 250х 120x88;
а камень-250x120x138;

□ камень модульных размеров укрупненный - 252x248x88;

□ камень укрупненный - 252х248х 138, 252х248х 188;

□ камень перегородочный -512x120x188, 250х248х 188;

□ камень перемычечный -250x248x138, 250x120x88.
Отклонения от номинальных размеров и геометрической

формы изделий не должны превышать: ±2 мм по длине, толщи­не и ширине; ± 10 мм по толщине для колотых изделий; 2 мм по непараллельности граней.

Одинарный и утолщенный кирпич изготавливают полноте­лым и пустотелым, камни -только пустотелыми.

По прочности изготавливают изделия марок 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300, по морозостойкости - марок F15, F25, F35, F50. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не менее F35. В зависимости от назначения изделия изготавлива­ют лицевыми и рядовыми.

По фактуре лицевой поверхности изготавливают гладкие лицевые изделия, с колотой поверхностью, с рельефной поверх­ностью и с декоративным покрытием, по цвету - неокрашен­ные, имеющие цвет сырья, из которого они изготовлены, или окрашенные. Лицевые изделия должны иметь две лицевые по­верхности: тычковую и ложковую.

Поверхность граней изделия должна быть плоской, ребра -прямолинейными. Допускается выпускать лицевые изделия с закругленными вертикальными ребрами радиусом не более 40 мм, а также фигурные.

Цвет лицевых изделий должен соответствовать образцу-эталону, утвержденному в установленном порядке. Недопусти­мы пятна на лицевой поверхности изделий.

На рядовом изделии не допускаются дефекты внешнего ви­да, размеры и количество которых превышают указанные: отбитости углов глубиной 10... 15 мм — 3 шт.; шероховатости или срыв грани глубиной 5 мм; отбитости и притупленности ребер глубиной 5... 10 мм - 3 шт.; трещины на всю толщину изделия протяженностью по плашку до 40 мм - 1 шт.

Не допускаются дефекты на поверхностях лицевых изде­лий, проколы плашка пустотелых изделий размером более

10 мм, а также вздутия и шелушение поверхности, увеличение объема, наличие сетки мелких трещин от непогасившейся си­ликатной смеси. В рядовом изделии в изломе или на поверхно­сти не допускается наличие глины, гравия и посторонних вклю­чений размером свыше 5 мм в количестве более 6. Для лицевых изделий наличие указанных включений на лицевых поверхно­стях не допускается, а в изломе допускается в количестве не более 6.