Башенный кран с поворотной башней.

«Башенные краны с поворотной платформой: конструктивные схемы, порядок монтажа-демонтажа, параметры, преимущества и недостатки по сравнению с другими схемами, область применения. Правила безопасной эксплуатации»

У кранов с поворотной башнейопорно-поворотное устройство 1, на которое опирается поворотная часть крана, распо­ложено внизу на ходовой раме крана или на портале. Поворотная часть кранов включает (за исключением кранов 8-й размерной груп­пы) поворотную платформу 2, на которой размещены грузовая 12 и стреловая 3 лебедки, механизм поворота, противовес 4, башня 11 с оголовком 7, распоркой 6 и стрелой 9.

Монтаж и демонтаж кранов осуществляются собственными ме­ханизмами и стреловым самоходным краном грузоподъемностью 25 т. Для подъема и опускания верхней части крана при монтаже и демонтаже секций башни служит монтажная стойка, состоящая из собственно стойки, лебедки, площадок, обойм полиспаста, блока и катушки. При монтаже или демонтаже стойка крепится на секциях башни в специальных кронштейнах. Стойка состоит их трехгранной фермы, имеющей внизу портал, в котором располагается монтаж­ная лебедка.

Все башенные краны оборудуются приборами безопасности. К ним относятся ограничители крайних положений всех видов дви­жения, расположенные перед упорами: передвижения крана, грузо­вой и контргрузовой тележек, угла наклона стрелы, поворота, высо­ты подъема, выдвижения башни и т. д. Для защиты кранов от перегрузки при подъеме груза на определенных вылетах применяют ограничители грузоподъемности. Краны также оснащают тормоза­ми на всех механизмах рабочих движений, нулевой и концевой элек­трозащитой, аварийными кнопками и рубильниками, анемометра­ми с автоматическим определением опасных порывов ветра и подачей звуковых и световых сигналов для предупреждения маши­ниста об опасности, рельсовыми захватами на ходовых тележках, указателями вылета крюка и грузоподъемности на данном вылете при соответствующей высоте подъема груза и т. п. Для прохода ма­шиниста в кабину и к удаленным узлам для проведения техническо­го обслуживания и ремонта на кранах устанавливают лестницы, площадки и настилы, имеющие необходимое ограждение.

39.Какие Вы знаете подшипники? Расскажите об устройстве 2-х рядного роликового подшипника. Как осуществляется выбор подшипников качения?

Подшипник— изделие, являющееся частью опоры или упора, которое поддерживает вал, ось или иную подвижную конструкцию с заданной жёсткостью. Фиксирует положение в пространстве, обеспечивает вращение, качение или линейное перемещение (для линейных подшипников) с наименьшим сопротивлением, воспринимает и передаёт нагрузку от подвижного узла на другие части конструкции.

Основные типы, которые применяются в машиностроении, — это подшипники качения и подшипники скольжения.

Подшипник скольжения — опора или направляющая механизма или машины, в которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей. Радиальный подшипник скольжения представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется рабочий элемент — вкладыш, или втулка из антифрикционного материала и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу. Расчёт зазора подшипника, работающего в режиме разделения поверхностей трения смазочным слоем, производится на основе гидродинамической теории смазки. Смазка является одним из основных условий надёжной работы подшипника и обеспечивает: низкое трение, разделение подвижных частей, теплоотвод, защиту от вредного воздействия окружающей среды.

Подшипники качения состоят из двух колец, тел качения (различной формы) и сепаратора (некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и направляющего их движение. По наружной поверхности внутреннего кольца и внутренней поверхности наружного кольца (на торцевых поверхностях колец упорных подшипников качения) выполняют желоба — дорожки качения, по которым при работе подшипника катятся тела качения.

2-х рядный роликовый подшипник:

При выборе типа и размеров подшипника качения необходимо учитывать:

1) величину и направление нагрузки;

2) характер нагрузки (постоянная, переменная, ударная);

3) число оборотов подшипника;

4) требуемый срок службы (долговечность) подшипника;

5) требования, предъявляемые к подшипнику конструкцией узла.

На основании этих требований выбирают необходимый тип подшипника, а затем определяют коэффициент работоспособности С по формуле

С = Q(nh)0, 3

где Q — условная радиальная нагрузка на подшипник в кг;

n — число оборотов подшипника в минуту;

h — долговечность подшипника в час.

Величина (nh)0, 3 находится по табл

40. Какие силы, действуют на рабочие органы землеройных машин при их взаимодействии с грунтом? Как их рассчитать?

Рабочие органы землеройно-транспортных машин в основном служат для вырезания грунта и отделения его от основного массива. Они часто выполняют также операции перемещения грунта либо перед собой, либо в сторону, а в случае транспортирования грунта на большие расстояния они выполняются в виде ковшей.

В зависимости от назначения машин рабочие органы землеройно-транспортных машин могут выполняться в виде прямого (рис. 4, б) или дискового (рис. 4, в) ножей, которые отделяют грунт от основного массива и подают его на отвальную поверхность, в ковш или на транспортер;

ковша (рис. 4, г и д), режущая кромка которого может быть снабжена зубьями, которые разрушают грунт, что облегчает врезание в него самой режущей кромки;

зуба или зубьев (рис. 4, а), которые здесь являются самостоятельными рабочими органами и служат для рыхления грунта.

Прямой нож часто выполняется вместе с отвалом, который служит как бы его продолжением. В этом случае вырезанный грунт движется либо вдоль отвала, либо впереди него. Зубья могут применяться в виде самостоятельного рабочего органа, как это, например, имеет место у рыхлителя или кирковщика, или же ими могут оснащаться ножи и ковши.

Сопротивление копанию зависит от углов, которые образуются рабочими органами машин с поверхностью грунта. При этом различают: угол резания S, угол заострения (J и задний угол а (рис. 4). От правильного выбора этих углов и особенно угла резания зависит эффективность работы землеройных машин. Численные значения этих углов выбираются применительно к каждому виду землеройных машин. Прямые ножи (рис. 5, а) характеризуются еще центральным углом со, углом опрокидывания чр и углом установки его в плане < р (рис. 5, б), который еще называется углом захвата или углом атаки.

На взаимодействующий с грунтом рабочий орган (рис. 2, б) действует сила сопротивления его движению в грунте F0, раскладываемая на две составляющие - касательную F01 и нормальную F02 к траектории движения рабочего органа. Силу F01 (кН) можно представить в виде

F01 = Fр + Fт + Fп.в.,

где Fр - сопротивление грунта резанию, кН; Fт - сопротивление трения рабочего органа о грунт, кН; Fп.в. - сопротивление перемещению призмы волочения грунта в рабочем органе, кН.

Сопротивление грунта резанию представляет собой сопротивление внедрению передней грани рабочего органа в грунт в направлении главного движения.

Величина Fр зависит от поперечного сечения срезаемой стружки, физико-механических свойств грунта и геометрии режущей части рабочего органа:

Fp = Rplc,

Где Fp - удельное сопротивление грунта резанию, кПа; l и с - ширина и толщина стружки, м.

41. Как устроена гидравлическая насосная система управления машин? Нарисовать схему и охарактеризовать назначение каждого узла.

Гидравлический привод (гидропривод) — совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение машин и механизмов посредством гидравлической энергии.

Гидропривод представляет собой своего рода «гидравлическую вставку» между приводным двигателем и нагрузкой (машиной или механизмом) и выполняет те же функции, что и механическая передача (редуктор, ремённая передача, кривошипно-шатунный механизм и т. д.).

По источнику подачи рабочей жидкости - Насосный гидропривод.

В насосном гидроприводе, получившем наибольшее распространение в технике, механическая энергия преобразуется насосом в гидравлическую, носитель энергии — рабочая жидкость, нагнетается через напорную магистраль к гидродвигателю, где энергия потока жидкости преобразуется в механическую. Рабочая жидкость, отдав свою энергию гидродвигателю, возвращается либо обратно к насосу (замкнутая схема гидропривода), либо в бак (разомкнутая или открытая схема гидропривода). В общем случае в состав насосного гидропривода входят гидропередача, гидроаппараты, кондиционеры рабочей жидкости, гидроёмкости и гидролинии.

Наибольшее применение в гидроприводе получили аксиально-поршневые, радиально-поршневые, пластинчатые и шестерённые насосы.

Принцип работы объемного гидропривода основан на законе Паскаля, по которому всякое изменение давления в какой-либо точке покоящейся жидкости, не нарушающее ее равновесия, передается в остальные ее точки без изменения (рис.1.2).

Насосом 1 рабочая жидкость подается в напорную гидролинию 3 и далее через распределитель 5 к гидродвигателю 2. При одном положении гидрораспределителя совершается рабочий ход гидродвигателя, а при другом положении - холостой. Из гидродвигателя жидкость через распределитель поступает в сливную гидролинию и далее или в гидробак 9, или во всасывающую гидролинию насоса (в гидроприводах с замкнутой схемой циркуляции рабочей жидкости, см. рис.1.2, а). В резервуаре жидкость охлаждается и снова поступает в гидросистему. Надежная работа гидропривода возможна только при соответствующей очистке рабочей жидкости фильтрами 8.

Регулирование скорости движения выходного звена гидродвигателя может быть дроссельным или объемным. При дроссельном регулировании в гидросистеме устанавливаются нерегулируемые насосы, а изменение скорости движения выходного звена достигается изменением расхода рабочей жидкости через дроссель 6. При объемном регулировании скорость движения выходного звена гидродвигателя изменяется подачей регулируемого насоса либо за счет применения регулируемого гидромотора.

Защита гидросистемы от чрезмерного повышения давления обеспечивается предохранительным 4а или переливным 4б клапанами, которые настраиваются на максимально допустимое давление. Если нагрузка на гидродвигатель возрастает сверх установленной, то весь поток рабочей жидкости будет идти через предохранительный или переливной клапаны, минуя гидродвигатель. Контроль за давлением на отдельных участках гидросистемы осуществляется по манометрам 11.

43. Чем отличаются подшипники скольжения от подшипников качения? Как устроен подшипник скольжения?

Подшипники качения состоят из двух колец, тел качения (различной формы) и сепаратора (некоторые типы подшипников могут быть без сепаратора), отделяющего тела качения друг от друга, удерживающего на равном расстоянии и направляющего их движение. По наружной поверхности внутреннего кольца и внутренней поверхности наружного кольца (на торцевых поверхностях колец упорных подшипников качения) выполняют желоба — дорожки качения, по которым при работе подшипника катятся тела качения.

Подшипник скольжения — опора или направляющая механизма или машины, в которой трение происходит при скольжении сопряжённых поверхностей. Радиальный подшипник скольжения представляет собой корпус, имеющий цилиндрическое отверстие, в которое вставляется рабочий элемент — вкладыш, или втулка из антифрикционного материала и смазывающее устройство. Между валом и отверстием втулки подшипника имеется зазор, заполненный смазочным материалом, который позволяет свободно вращаться валу. Расчёт зазора подшипника, работающего в режиме разделения поверхностей трения смазочным слоем, производится на основе гидродинамической теории смазки. Смазка является одним из основных условий надёжной работы подшипника и обеспечивает: низкое трение, разделение подвижных частей, теплоотвод, защиту от вредного воздействия окружающей среды.

44. Устойчивость строительных машин против опрокидывания.Как определить угол устойчивости машины. Какие меры предпринимаются для повышения устойчивости машин?

Одной из достаточно частых причин несчастных случаев при эксплуатации грузоподъемных, колесных и гусеничных строительных машин является потеря ими устойчивости — опрокидывание. Опрокидывание машин обычно происходит вследствие ряда неблагоприятных эксплуатационных факторов:

→ увеличение поднимаемого груза до недопустимого веса,

→ подъем примерзших к земле конструкций,

→ значительные динамические нагрузки при неправильной

эксплуатации,

→ большая ветровая нагрузка,

→ сверхнормативный наклон местности,

→ просадка грунта и др.

Для обеспечения надежной и безопасной работы кран должен обладать устойчивостью против опрокидывания, т. е. способностью противодействовать опрокидывающим кран нагрузкам. Обязательным условием сохранения устойчивости крана является превышение или равенство удерживающего момента сумме опрокидывающих.

Расчет устойчивости производится для следующих случаев: при работе крана с грузом, нерабочего состояния (собственная устойчивость, внезапного снятия нагрузки с крюка (обрыв груза), монтажа (демонтажа) крана.

В соответствии с ГОСТ 13994—75 «Краны башенные строительные. Нормы расчета» устойчивость проверяют по следующим формулам: грузовая устойчивость ксМ0 + М% + Мл – 0, 95Му, собственная устойчивость Мн ^ 0, 95Л1У, при внезапном снятии нагрузки 0, ЗМо + МР <; 0, 95Му, при монтаже (демонтаже) крана кМп – 0, 95Л1Н,

где Л10, Мд, Мр, MUH —опрокидывающие моменты относительно ребра опрокидывания соответственно от силы тяжести груза, динамических нагрузок и от ветровой нагрузки в рабочем.и нерабочем состоянии крана: кг — коэффициент, учитывающий режим работы, грузоподъемность и условия работы крана; Му — удерживающий момент относительно ребра опрокидывания от силы тяжести крана; к — коэффициент перегрузки; Мп, Мн — соответственно опрокидывающий момент от поднимаемых частей крана и удерживающий от неподвижных частей крана.

Для обеспечения устойчивости башенных кранов при эксплуатации проводят следующие мероприятия: не допускают подъем грузов больше нормативных; выбирают нормативную высоту подъема груза и вылета стрелы; правильно устраивают балластную призму подкранового пути; не допускают работы людей в опасной зоне и надежно ограждают ее.

В качестве количественных показателей устойчивости приняты:

· момент устойчивости;

· угол устойчивости;

· максимальная статическая нагрузка на рабочее оборудование;

· момент и угол запаса устойчивости;

· угол крена.

45. Каково назначение трансмиссии машин? Из каких элементов они состоят? Определение КПД.

Трансмиссия представляет собой систему механизмов для пере­дачи энергии от двигателя к исполнительным органам машины с из­менением скоростей, крутящих моментов, направления и вида дви­жения. В зависимости от способа передачи энергии их делят на механические, электрические, гидравлические и пневматические. В рассматриваемых ниже механических передачах наиболее распро­страненными являются передачи вращательного движения, одни из которых используют трение (фрикционные и ременные), а другие — зацепление (зубчатые, червячные, цепные и винтовые). В каждой пе­редаче вал, передающий мощность, называется ведущим (входным), а воспринимающий ее — ведомым (выходным).

Основными параметрами передач являются мощность на веду­щем P ₁ и на ведомом Р₂ валах (в Вт), а также быстроходность, ха­рактеризующаяся угловой скоростью w ₁или частотой вращения ве­дущего п ₁и ведомого w ₂и n ₂валов (в рад/с и с^-1), где w = π n /30. Так как при передаче мощности от ведущего вала к ведомому происхо­дят ее потери на трение в движущихся частях, то Р ₁ > Р₂ . Величина этих потерь характеризуется КПД передачи

η = Р ₂ /Р ₁ < 1.

Общий КПДсистемы передач определяется как произведение КПД отдельных передач:

η _общ = η ₁ η ₂ η _3… η _n

Передачи могут выполняться с постоянным и переменным (регу­лируемым) передаточным числом и, определяемым как соотношение частот вращения одного вала к другому. Различают понижающие (редукторные) передачи, у которых и > 1и n ₁ > n ₂и повышающие (мультипликаторные), у которых и< 1и n ₁ < n ₂ _. В строительных ма­шинах преимущественное распространение получили понижающие передачи, у которых: и = n ₁ /n ₂.

46. Устойчивость и принцип работы ленточного транспортера. Как рассчитать его производительность?

Ленточный конвейер — транспортирующее устройство непрерывного действия с рабочим органом в виде ленты.

Основные элементы конструкции

· лента конвейерная,

· привод,

· став с роликоопорами,

· загрузочное и натяжное устройство.

Ленточный конвейер является наиболее распространённым типом транспортирующих машин, он служит для перемещения насыпных или штучных грузов. Применяется на промышленных производствах, в рудниках и шахтах, в сельском хозяйстве. Груз перемещается по ленте в горизонтальной плоскости или под углом до 30° к горизонту.

Несущим и тяговым органом ленточного конвейера общего назначения является бесконечная гибкая лента, опирающаяся своими рабочей и холостой ветвями на роликовые опоры и огибающая на концах конвейера приводной и натяжной барабаны. У коротких конвейеров, предназначенных для штучных грузов, рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Передача движения ленте осуществляется фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства, которое в основном выполняют грузовым. Ленты загружают сыпучим материалом через загрузочную воронку, устанавливаемую обычно в начале конвейера у концевого барабана. Разгрузка ленты может быть концевой с приводного барабана или промежуточной, для чего используют передвижную разгрузочную тележку или стационарные плужковые сбрасыватели. Направление потока, сбрасываемого с барабана материала, обеспечивается разгрузочной коробкой.

Для очистки ленты с рабочей стороны от оставшихся частиц устанавливают вращающиеся щетки (капроновые, резиновые) или неподвижный скребок. Для многих транспортируемых материалов установка очистного устройства является необходимой, так как прилипшие частицы, образуя на роликах холостой ветви трудноудаляемую неровную корку, могут привести к неравномерному их вращению и ускоренному износу ленты. Хорошо очищает ленту вращающийся барабан со спиральными скребками.

Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность холостой ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому, что прилипшие частицы, осыпаясь от встряхивания под каждой опорой холостой ветви, могут образовывать завалы, усложняющие эксплуатацию конвейера.

Для центрирования обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры. Привод барабана ленточного конвейера состоит из электродвигателя, редуктора и соединительных муфт. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи, обеспечивающие плавный перегиб ленты, или поворотные барабаны.

Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции, прикрепляемой к фундаменту или к несущим частям здания.

Металлоконструкции с приводным барабаном, приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Элементы конструкции с натяжным устройством составляют натяжную станцию. Все остальное относится к средней части конвейера, которая выполнена из одинаковых линейных секций. Все линейные секции, переходные участки, приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило, для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры, образующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковой ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности.

Двухбарабанные сбрасывающие тележки предназначены для промежуточной разгрузки только сыпучих материалов в стороны от ленты по одному из отводящих патрубков. Стационарные плужковые сбрасыватели можно использовать как для сыпучих, так и штучных грузов. Известны конструкции передвижных на тележках плужковых сбрасывателей. Помимо указанных выше элементов, конвейеры оборудуют стопорными устройствами или двухколодочными нормально закрытыми тормозами, а также размещенными на наклонных участках трассы ловителями ленты на случай ее обрыва, приспособлениями безопасности и автоматическими устройствами управления.

Производительность ленточного конвейера определяется следующими факторами, которые необходимо учитывать при выборе оборудования:

1. Шириной транспортной ленты

2. Скоростью движения транспортной ленты

3. Типом транспортной ленты

4. Родом перемещаемого материала

5. Влажностью перемещаемого материала

6. Углом наклона ленточного конвейера

47. Как устроены зубчатые передачи?

Зубчатые передачи в общем случае состоят из двух зубчатых колес, находящихся в зацеплении. Ведущее, обычно меньшее колесо, называется шестерней, а ведомое большое — колесом. По взаимному расположению колес зубчатые передачи подразделяют на передачи с внешним и внутренним зацеплением.

В строительных машинах наиболее широко применяют цилиндрические зубчатые передачи. По сравнению с ременными зубчатые передачи способны передавать большие мощности, обеспечивают точность, постоянство и большие величины передаточного числа, имеют малые габариты, обладают более высокими КПД, долговечностью, надежностью и простотой в эксплуатации.

Передаточное число () является величиной, обратной передаточному отношению, и рассчитывается как отношение числа зубьев ведомого колеса () к числу зубьев ведущей шестерни ():

48. Как устроен ручной пневматический молоток ударного действия? Основные параметры пневмомолотка.

Отбо́ йный молото́ к — механический ручной инструмент ударного действия[1], предназначенный для разрыхления и раскалывания не очень крепких материалов, например: осадочных горных пород, асфальта, бетонных конструкций. Исполнительным органом обычно является металлическое долото или пика. Механизация инструмента заключается в воздействии на исполнительный орган серии механических импульсов от бойка, который приводится в движение каким либо приводом. Частота воздействия составляет 16…25 Гц. При сообщении зубилу ударного импульса со стороны бойковой части (затыльника) режущая кромка зубила воздействует на обрабатываемый материал, разрезая его или раскалывая.

По типу привода отбойные молотки подразделяются на:

· пневматические — с приводом от разницы давлений между сторонами поршня;

· электрические — работающие через преобразование электрической энергии в механическую;

· бензиновые — использующие двигатель внутреннего сгорания, встроенный в корпус молотка.

· гидравлические и пр.

Схема и устройство работы:

Молоток состоит из ствола 2 с подвижно размещенным в нем ударником 9. На верхнем торце ствола расположено воздухораспределительное устройство, состоящее из седла 5, коробки клапана 6, клапана 8, тарельчатой пружины 11, крышки 7, закрепленной от проворота на стволе штифтами 15 и поджатой к торцу ствола стаканом 1.

В корпусе стакана 1 расположено пусковое устройство. Оно состоит из толкателя 16, шарика 26, пружины 14, втулки направляющей 27. Здесь же установлен штуцер 17 совместно с ниппелем 19 и накидной гайкой 18 для закрепления воздухоподводящего шланга. Стакан зафиксирован от проворота на стволе стопором 23. Стопор в стволе и пазе стакана удерживается фиксатором 21. На стакане штуцером подвижно закреплена рукоятка 3.

Между стаканом и рукояткой установлена пружина 13. На стволе снаружи расположен кожух 4 для отвода отработанного воздуха, глушения шума и предотовращения попадания грязи через выхлопные отверстия внутрь ствола.

В нижней части ствола запрессована втулка 29, в отверстие которой вводится хвостовик рабочего инструмента. Рабочий инструмент (пика) 30 фиксируется в осевом направлении концевой пружиной 12.

При нажатии на рукоятку толкатель 16 перемещается в гнезде стакана и, утопив шарик, открывает доступ сжатого воздуха через ниппель, штуцер и отверстие в стакане к воздухораспределительному устройству. Благодаря этому устройству воздух поступает попеременно в верхнюю и нижнюю части ствола. Под действием сжатого воздуха ударник совершает возвратно-поступательные движения и наносит удары по хвостовику рабочего инструмента.

49. Какие Вы знаете системы управления машин? Для чего они предназначены? Как устроена безнасосная система управления тормозами автомобиля.

Системой управления называется совокупность отдельных элементов, предназначенных для включения и отключения муфт, тормозов, а также двигателя машины.

В строительных машинах применяют рычажную, гидравлическую (безнасосную и насосную), пневматическую, электрическую и смешанную системы управления.

Гидравлическая безнасосная система (рис.3) представляет собой видоизмененное рычажное управление, в котором часть рычагов заменена исполнительным гидроцилиндром с тормозами или муфтами и командным цилиндром, соединенными между собой трубкой. При малом диаметре юшандного Цилиндра и большом диаметре исполнительного цилиндра можно с малым усилием, но с большим ходом тормозной педали получить большое усилие при малом ходе штока исполнительного цилиндра.

Схема гидравлического безнасосного управления:

1 — бачок; 2 — рычаг педали; 3 — игольчатый клапан; 4 — цилиндр; 5 — рабочий цилиндр; 6 — пята; 7 — тормозная лента

При нажатии на педаль 1 закрепленный на ней кулачок 18, поворачиваясь на оси 17, своим профилированным концом нажимает на ролик 19, установленный на вилке поршневого штока 20. Под действием кулачка шток перемещается вперед, вместе с ним перемещается поршень 21, который во время движения сжимает пружину 7 и вытесняет масло из цилиндра 6 по трубопроводу 9 в цилиндр 16, Под действием масла поршень 15 цилиндра 16 перемещается и через шток 10 и рычаг 14 затягивает ленту тормоза 12. Растормаживание осуществляется пружинами 11 и 8 при освобождении педали, которая возвращается в верхнее положение под действием пружины 8. Регулировка тормоза осуществляется стяжным болтом 13. В бачке 4 установлена запорная игла 3, которая служит для перекрывания выходного отверстия бачка. Для фиксации педали в нижнем положении нажатием ноги вводят собачку 2 в зацепление с гребенкой 5.

50. Как устроена щековая дробилка со сложным качанием щеки. Охарактеризовать ее рабочий процесс и проанализировать формулу расчета производительности.

Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления горных пород средней и большой твердости. По характеру движения подвижной щеки различают дробилки с простым и сложным качанием щеки.

со сложным качанием щеки: 1 и 2 - неподвижная и подвижная дробящие плиты; 3 - вал; 4 - маховик-шкив; 5 - механизм изменения разгрузочной щели: в - станина: 7- пружина; 8 - распорная плита;

9 - пружина; 10 - подвижная щека-шатун:

Щековая дробилка со сложным качанием щеки имеет одну распорную плиту 8; подвижная щека - шатун 10 с дробящей плитой 2 подвешена на эксцентриковую часть приводного вала 3. Распорная плита через механизм изменения разгрузочной щели 5 опирается на заднюю стенку станины 6. Подвижная щека (шатун) прижимается к распорной плите пружиной 7 через тягу 9. Вращение приводному валу передается клиноременной передачей через маховик-шкив, посаженный на эксцентриковый вал (на рисунке не показан). Маховик-шкив служит также вместе с маховиком 4 для накапливания энергии в период холостого хода и отдачи ее двигателю в период рабочего хода щеки.