Влияние технологии синтеза на межфазные взаимодействия

• Получение фарфора – пример керамической технологии мок-рым способом при раздельном или совместном помоле исходных компонентов шихты, глины, каолина, кварца и полевошпатного сырья.

• Калиекислые материалы (кварц, пегматит) рекомендуется подвергать предварительному обжигу при температуре 900–1000 º С для улучшения последующего дробления и помола. При раздельном мокром помоле непластичные материалы подвергают измельчению отдельно в шаровой мельнице. Пластичные глинистые материалы распускаются в мешалках. После дозировки их тщательно перемешивают в мешалках.

• При совместном помоле сначала измельчаются непластичные материалы, к которым затем добавляются глинистые, после чего производится совместный домол компонентов. По данному способу получают более однородную массу, но эффективность мельницы снижается. В качестве мелющих тел применяются кремневая галька, фарфоровые или «уралитовые» шары.

• Тонкость помола контролируется процеживанием шликера че-рез сито с 10000 отверстий на см², а также плотностью остатка на сите N 006, составляющей 1 - 1, 5 %.

• Часто обезвоживание шликера, предварительно нагретого до 35-40º С осуществляется с 15 до 23-25 % на фильтр-прессах.

• Особенность пластического формования многих видов изоляторов состоит в том, что предварительно скалку (заготовку), имеющую сечение, близкое по форме корпусу будущего изолятора, протягивают с помощью ленточного вакуум-пресса. Для достижения этой цели ленточные прессы обеспечиваются специальными, иногда разъемными мундштуками. Скалку нарезают в виде отрезков необходимой длины как сплошных, так и полых в зависимости от формы корпуса будущего изолятора. При необходимости заготовки подвешивают в сушилках для того, чтобы их можно было обтачивать механически, не опасаясь деформации. Для подвижки применяют специальные сушила, например, рационно-конвективные.

• Полученный изолятор – сырец подвергают окончательной сушке в сушиле по режиму подъема температуры и изменения относительной влажности теплоносителя.

• Полуфабрикат высушивают до 1 % остаточной влажности. Это позволяет произвести последующее глазурование, например, окунанием, без размыкания хорошо высушенного корпуса изделия.

• Особо сложные крупногабаритные изоляторы готовят склеиванием шликером подвяленных отдельных элемнтов – колец. После оклеивания изоляторы высушивают до 1 % остаточной влажности в камерных сушилках по определенному режиму. После сушки изоляторы глазуруют и снова высушивают.

• Глазурь – масса, наносимая в виде водной суспензии тонким слоем на поверхность фарфорового изделия. При обжиге глазурь расплавляется и покрывает поверхность фарфора гладким блестящим слоем. Глазурь защищает фарфор от внешних воздействий, от проникновения влаги внутрь пор черепка, благодаря чему изделия могут работать в открытых установках, на воздушных линиях электропередачи, улучшает внешний вид фарфоровых изделий, заглаживает трещины и другие де-фекты, чем существенно повышает механическую прочность и т.д.

• Высоковольтные изоляторы обжигают один раз:

• - полевошпатный фарфор при 1320 º С;

• - глиноземистый фарфор при 1450 º С, без предварительного утельного обжига.

• При обжиге тело изолятора спекается в черепок с требуемыми свойствами, а глазурь сплавляется, покрывая изолятор тонкой ровной стеклоподобной пленкой.

• Для получения качественного фарфора требуется соблюдение в процессе обжига не только температурного, но и газового режима.

• Одной из задач обжига является создание таких условий, при которых газообразные продукты удалялись бы из изделия до закрытия пор, т.е. до образования достаточного количества стекловидной фазы.

• Обжиг фарфоровых изоляторов производится в печах периодического (камерных, горнах) и непрерывного (туннельных) действия.