Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Исходные данные и расчеты

ПЗ 15. Формирование производственной структуры цеха

Ситуация

Группой предпринимателей организуется производственное предприятие для производства сложного изделия, состоящего из различных деталей. Проектно-конструкторские работы закончены, технологические процессы изготовления разработаны. Нужно осуществить укрупненное проектирование производственной структуры цеха.

Для этого на основе имеющейся нормативно-справочной и иной информации с использованием метода парных сравнений и, используя предметный метод построения классификации деталей (см. ПЗ 14), собственники считают необходимым:

· разбить всю номенклатуру деталей изделия на относительно однородные группы (по выбранным основаниям классификации);

· определить необходимое число равновеликих участков цеха;

· сформировать участки, специализированные по предметному признаку.

 

Рекомендации к решению

Основу для формирования цеха составляет классификация объектов производства (деталей), изготавливаемых в цехе для сборки конечного изделия. Нужно осуществить выбор признаков классификации деталей.

Все детали можно разделить на две группы по следующим признакам:

конструктивно-технологические признаки – КТП – (вид заготовки, габаритные размеры детали, технологический маршрут обработки, конструктивный тип детали, другое), которые можно отразить числом (например, диаметр детали 100 мм), либо конструктивным шифром детали (например, деталь «втулка» обозначена шифром «1»);

планово-организационные признаки – ПОП – (объем выпуска, трудоемкость изготовления, число и трудоемкость переналадок оборудования и т.п.). Эти признаки можно «свернуть» в комплексном показателе относительной трудоемкости производства детали kdi, см. формулу 6 из ПЗ 14, который показывает обезличенное число рабочих мест, необходимое для ее изготовления (обработки) в соответствии с необходимым объемом производства и трудностью операций:

 

Эта классификация позволяет провести формирование участков путем решения следующих задач:

1. Классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам для создания компактных конструктивно-технологических групп деталей (КТГ).

2. Формирование для КТГ подгрупп на основе учета ПОП.

3. Определение состава участков, их специализации и кооперирования.

Классификация деталей может быть осуществлена несколькими способами (см. с. 202- 207 из [1]). Предлагается использовать экспертный метод попарных сравнений.

 

Исходные данные и расчеты

1. Объем годовой программы выпуска деталей Ni, другие ПОП и КТП, см. таблицу 1.

Таблица 1 – Планово-организационные признаки и конструктивно-технологические признаки деталей

№ (шифр) детали Планово-организационные признаки Конструктивно-технологические признаки
Ni, штук в год Суммарное штучное время обработки детали, н-час, ti К-т относительной трудоемкости детали, kdi Тип детали Вид материала Наружный диаметр, мм. Внутренний диаметр
               
1.   6, 4 5, 82        
2.   5, 3          
3.   7, 8          
4.   6, 4          
5.   5, 3          
6.   7, 8          
7.   6, 4          
8.   5, 3          
9.   5, 3          
10.   7, 8          
11.   6, 4          
12.   5, 3          
13.   7, 8          
14.   7, 8          
15.   6, 4          
        Количество деталей – 15. Количество КТП = 4

 

2. Средний планируемый коэффициент выполнения норм времени Кв = 1, 1;

3. Количество смен работы оборудования – 1.

4. Величина фонда рабочего времени Fд в зависимости от числа смен (режима работы):

односменный режим – 1975 ч/год;

двусменный режим – 3950 ч/год;

трехсменный режим – 5925 ч/год.

5. Коэффициент учета подготовительно-заключительных операций Кпз = 1.

6. Наружный диаметр деталей меняется от 22 до 84 мм. Известно, что обработка в этом интервале требует перехода рабочего к другому станку при диаметрах, больших 60 мм. Таким образом, все детали следует распределить на две группы: (1) 20-60 мм и (2) 61-100 мм.

7. Аналогично, для внутреннего диаметра: первая группа деталей имеют внутренний диаметр до 10 мм включительно, вторая – 11-20 мм.

8. Норма управляемости представлена в таблице 2:

Таблица 2 – Норма управляемости

Уровень управления Тип производства
Массовый, крупно-серийный Среднесерийный Мелко-серийный
Высший, средний      
Нижний      
Производственный (мастер)      

 

Предполагается, что производство будет среднесерийным, т.е. норма управляемости Sman = 30 для цеха.

Тогда число участков в цехе составит по формуле 1:

 

1

где числитель – принятое число рабочих мест в цехе;

знаменатель – норма управляемости в подразделении цеха.

Расчетное число рабочих мест в цехе определяется по формуле 6 из ПЗ 14. Принятое число определяется путем округления расчетного числа до ближайшего целого в верхнюю сторону.

Специализация участков формируется на основе однородных (близких друг к другу) КТГ деталей и принципа равновеликости. Равновеликость участков проверяется с помощью показателя kdi:

S kdi(1) =S kdi(2) = …. S kdi(m) @ А+/-10%

где каждая сумма показывает суммарное значение kdi всех объектов (деталей), закрепленных за участком;

А – средняя величина усредненного участка, см. 3:

, рабочих мест 3

 

9. Для разделения цеха на участки сначала предполагается построение классификационного дерева с учетом значимости КТП деталей. Инженеры-технологи оценили значимость классификационных параметров с помощью метода попарного сравнения признаков. Результаты экспертизы представлены в таблице 3.

 

Таблица 3 – Результаты экспертизы оценки значимости классификационных параметров

Показатели Тип детали Вид материала Наружный диаметр Внутренний диаметр Сумма баллов Значимость
Тип детали = < > >    
Вид материала > = > >    
Наружный диаметр < < = >    
Внутренний диаметр < < < =    

 

 

На основе полученных данных студенты должны построить результирующее классификационное дерево деталей с общей вершиной D (все детали) и четырьмя уровнями ветвей, соответствующих экспертным оценкам значимости признаков, как это показано для примера на рисунке 1.

Рис. 1. Результирующее классификационное дерево деталей

В результате расчетов и размышлений необходимо сформировать сводную таблицу относительной трудоемкости деталей и определить число предметных участков нового цеха, характер закрепления деталей за участками и количество рабочих мест на каждом из участков.

Таблица 4 – Сводная таблица результатов расчетов структуры цеха (студент заполняет столько строк таблицы, сколько потребуется с учетом того, что количество наименований деталей равно 15).

№ участка цеха № детали, закрепленной за участком Годовая программа выпуска детали, Ni, штук в год Суммарное штучное время обработки детали, н-час, tij К-т относительной трудоемкости детали, kdi
Первый участок        
       
       
       
       
       
Итого относительная трудоемкость всех деталей по участку 1: Skdi (1) =
И т.д.        

 

Литература

1. Казанцев А.К., Малюк В.И., Серова Л.С. Основы менеджмента. Практикум. Учебное пособие. – 2-е изд. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 544 с. (С. 199- 210).

 

 

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Перевірка взаємодій вузлів. | Задание на курсовой проект




© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.