Лекция № 15

15 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ КОНТРОЛЬ ПРОЦЕСУ РЕГЕНЕРАЦІЇ

15.1 Контроль властивостей суспензії

Для визначення фактичної густини відбирають пробу від суспензії літровим кухлем і зважують. Контроль також здійснюється автоматичними густиномірами (манометричні, вагові, радіоізотопні, типу РПСМ), в комплексі апаратури автоматизації важкосередовищних установок типу РУТА передбачено регулювання густини і в'язкості суспензії. Автоматичне регулювання забезпечує підтримка густини в межах ±50 кг/м³.

Місце контролю - злив сепаратора.

В'язкість суспензії вимірюється автоматично віскозиметрами, комплексом РУТА. Місце контролю - злив сепаратора.

У виробничих умовах визначається не в'язкість, а користуються непрямим показником - вмістом шламу в суспензії.

Для контролю і регулювання складу суспензії існують таблиці, в яких вказаний мінімально допустимий вміст магнетиту і максимальний вміст шламу в суспензії при різній її густині.

Склад суспензії характеризується вмістом твердого в одиниці об'єму суспензії.

Для цього пробу виливають в емальоване деко, висушують при температурі 105^оС і зважують твердий осад. Вміст твердого розраховують по формулі:

кг/м³ (г/л) (15.1),

де G_Т - маса твердого осаду кг (г);

V - об'єм проби суспензії, м³ (л).

Висушений осад розділяють за допомогою магнітного аналізу, потім визначають зміст шламу Ш і магнетиту Т:

, кг/м³ (г/л) (15.2),

де γ _м - вихід магнітної фракції %.

, кг/м³ (г/л) (15.3).

У виробничих умовах при контролі важкосередовищних комплексів визначають густину і вміст твердого в суспензії.

Стійкість суспензії оцінюється за об'ємом освітленого шару. 500 мл суспензії густиною 2000 кг/м³ відстоюють у вимірювальному циліндрі діаметром 50 мм протягом 5 хв.

Якщо за цей час освітлений об'єм для розмагніченої суспензії складає 15-16% від загального об'єму, а для намагніченої - 25-40%, то магнетит вважається придатним для застосування як обважнювач.

Визначення технологічних втрат магнетиту

Відбирають проби від продуктів збагачення (із зневоднюючих грохотів) і від відходів регенерації.

Проби від продуктів збагачення відбирають протягом не менше 4 годин, накопичують в емальованій або оцинкованій ємкості без іржі. Потім проба частинами масою не більше 5-7 кг пересипається в бачок з сітчастим дном діаметром 300-400 мм. Бачок з пробою по 3-5 разів послідовно опускається в три баки з водою. При цьому налиплі на вугілля частинки магнетиту ретельно змиваються.

Промивні води відстоюють і зливають, осад і знешламлену пробу висушують, зважують і піддають магнітному аналізу.

Втрати магнетиту з продуктами збагачення розраховують по формулі:

, г/т (15.4),

де G - маса початкової проби, т;

G₁ - маса магнетиту, Г.

Розрахунок втрат з відходами регенерації проводиться аналогічно.

15.2 Контроль процесу регенерації суспензії

Регенерація забезпечує уловлювання магнетиту з розбавленої суспензії і виведення шламу, що накопичився в ній.

При мокрій магнітній сепарації контролюються: продуктивність сепаратора за об'ємом пульпи; густина пульпи і її робочий рівень у ванні сепаратора; вміст магнітної фракції в продуктах сепарації.

Ефективність роботи електромагнітних сепараторів визначається по формулі:

% (15.5),

де Т_к і Т_вих - кількість магнітної фракції в концентраті і в вихідному живленні, т/год.

Ефективність регенерації повинна бути не нижче 99, 5-99, 8%.

Продуктивність сепаратора по вихідному живленню і концентрату проводять за допомогою мірної ємкості і секундоміра.

При наладці сепараторів і періодично в процесі їх роботи випробують концентрат, злив і відходи регенерації - визначають вміст твердого і магнетиту.

Для визначення щільності магнетитового концентрату пробу відбирають мірним кухлем і зважують.

Для визначення вмісту твердого проби відбирають мірним кухлем, висушують і розраховують Т.

Вміст шламу Ш і магнетиту М розраховують після магнітного аналізу.

Проведення магнітного аналізу

Для цього застосовують магнітний аналізатор з комбінованим магнітним полем, що складається з скоби, обмоток постійного і змінного струму, магнітопровідника і прозорої трубки.

При роботі напруга подається на обмотки постійного струму, трубка заповнюється водою і в неї подається досліджуваний матеріал. Під дією постійного магнітного поля магнітні частинки притягуються до стінок трубки, утворюючи тонкі прядки. Немагнітні частинки несуться водою через нижню частину трубки. Потім подається напруга на обмотки змінного струму і подається вода для промивки магнітної фракції. Під дією постійного і змінного полів відбувається вібрація магнітних прядок. Немагнітні частинки, що потрапили в них, випадають і несуться водою з трубки. Після відмивання немагнітних частинок вода в трубці стає прозорою. Потім вимикають змінний струм, припиняють подачу води, вимикають постійний струм і змивають магнітну фракцію в стакан.

Після осадження воду зливають, пробу висушують і зважують. Вміст магнітної фракції розраховують за формулою:

% (15.6),

де G - маса початкової проби, г;

G_м - маса висушеної магнітної фракції, г.

Регулювання процесу регенерації

Для ефективної регенерації необхідно забезпечить задані параметри току в електромагнітній системі і потрібне навантаження на сепаратор.

При коливаннях об’єму вихідного живлення більше 5% необхідна установка витратомірів перед розподільчим пристроєм і установка резервних сепараторів.

Для підтримання постійної густини живлення регулюється подача води.

Оптимальний рівень пульпи в ванні встановлюється в процесі наладки, а при роботі тільки контролюється.

В ходе наладки електромагнітних сепараторів підбирають діаметр насадки на випуску відходів.

Література до лекції 17: [3] с. 168 - 222; [5] с. 255 – 270.

Лекція № 16

16 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ КОНТРОЛЬ ОПЕРАЦІЙ ВОДНО-ШЛАМОВОЇ СХЕМИ

16.1 Технологічний контроль процесу флотації

При флотації вугільного шламу контролюється: крупність вихідного живлення, витрата і густина пульпи, рівень пульпи в камері флотаційної машини; ступінь аерації, витрата реагентів; якість продуктів флотації.

Контроль процесу флотації полягає в перевірці відповідності цих чинників заданому технологічному режиму.

При контролі основних параметрів, в першу чергу, враховується підготовка шламів до флотації - гранулометричний склад вихідної пульпи. Наявність частинок більше 0, 5мм і високий вміст частинок менш 0, 1мм істотно впливає на процес. Грансклад шламу, що поступає на флотацію, визначається періодично 2-3 рази на місяць.

Для визначення вмісту класу +0, 5мм проводиться мокрий ситовий експрес-аналіз. Пробу в літровому кухлі зважують з точністю до 1г. Потім виливають на сито з отворами 0, 5мм і проводять розсівання, промиваючи водою. Надрешетний продукт переносять назад в кухоль, доливають воду до 1л і зважують. Вихід класу +0, 5мм визначають по формулі:

%, (16.1),

де Т і Т₁ - відповідно маса пульпи до і після просіювання, л.

Для визначення мулистих частинок мокре розсівання проводиться на ситі з відповідним розміром отворів, підрешітний продукт висушується і зважується.

Вміст твердого в пульпі (густина пульпи) визначається по масі висушеного твердого осаду (працівниками ВТК).

Для оперативного визначення апаратником зважується літровий кухоль з пульпою, потім по спеціально складеній таблиці знаходять зміст твердого залежно від маси 1л пульпи.

Витрата пульпи визначається за допомогою мірної ємкості і секундоміра. За часом заповнення ємкості розраховується витрата:

, м³/год (16.2),

де V - об'єм мірної ємкості, л;

t - час заповнення, с.

Для вимірювання витрати пульпи і витрати флотовідходів застосовуються витратоміри, для визначення густини пульпи - густиноміри.

Рівень пульпи в камерах контролюється за допомогою поплавкових і інших датчиків.

Після ремонту машини слід перевіряти швидкість обертання імпелера (можуть бути ослаблені натягнення приводних пасів) і аераційні зазори (можуть збільшуватися по мірі зносу).

Реагентний режим визначається і відпрацьовується попередніми лабораторними дослідженнями, а в процесі роботи встановлюється місце подачі і витрата реагентів.

Дозування реагентів здійснюється за допомогою живильників різних типів. Для підготовки пульпи перед флотацією використовують різні апарати типу АКП, АПП «Каскад».

Для контролю якості концентрату і відходів відбираються змінні проби на загальний аналіз.

Відбір проб флотоконцентрату здійснюється на стрічкових конвеєрах, що транспортує осад вакуум-фільтрів. Рідкі флотовідходи відбирають на трубопроводі, відбір здійснюється за допомогою пробовідбірника типу ПЩ або вручну літровим кухлем при перетині всієї ширини потоку.

Для автоматизації флотаційних і фільтрувальних відділень вуглезбагачувальних фабрик застосовується комплекс апаратури САРФ, який забезпечує:

- автоматичну стабілізацію заданих питомих витрат реагентів;

- стабілізацію густини і витрати пульпи;

- автоматичне регулювання рівня пульпи у ванні вакуум-фільтра і його продуктивності;

- автоматичне узгодження продуктивностей відділень флотації і фільтрації;

- автоматичну сигналізацію про режими роботи технологічного устаткування.

Регулювання процесу флотації

Наладка флотації є тривалим процесом. Тому не слід допускати частих зупинок і пусків машин флотацій протягом зміни.

Оперативно регулюють:

реаґентний режим:

- змінюють витрату і дозування реагентів в різні місця;

- при зміні навантаження міняють витрату реагентів;

- навантаження на флотацію - засувкою на трубопроводі;

- розрідженість пульпи (при флотації руди) - додаванням технічної води;

- знімання піни - рівнем пульпи в камерах за допомогою шиберов на переливних кишень;

- витрату повітря.

16.2 Технологічний контроль процесів згущення, зневоднення і сушки

При дослідженні окремих апаратів водно-шламової схеми випробування проводять в заданому режимі протягом однієї зміни. Якщо необхідна характеристика всієї схеми (з урахуванням зміни продуктивності апаратів і режимів їх роботи), то випробування проводять протягом трьох змін і окремо досліджують кожну пробу.

Число точкових проб повинне бути не менше 32. Місця відбору проб повинні забезпечувати перетин всього потоку і безпеку обслуговування.

В результаті встановлюють вихід продуктів, вміст твердого в них і гранулометричний склад, граничну крупність розділення, продуктивність апаратів.

При поточному контролі випробують:

злив і згущений продукт гідроциклонів, пірамідальних відстійників, радіальних згущувачів; підрешітний продукт зневоднюючих грохотів; фільтрат вакуум-фільтрів - для визначення вмісту твердого в продуктах;

фугат центрифуг, фільтрат вакуум-фільтрів - для визначення надмірних частинок;

зневоднений продукт центрифуг, зневоднюючих грохотов, елеваторів, вакуум-фільтрів - для визначення вологи.

Для управлінням процесами обов'язковому випробуванню піддаються:

- фільтрат вакуум-фільтрів і злив згущувачів (оборотна вода);

- згущений продукт (живлення флотації);

- зневоднений продукт центрифуг і вакуум-фільтрів.

Решта продуктів контролюється в міру необхідності або періодично (один раз в декаду, місяць).

Вміст твердого в оборотній воді не повинне перевищувати 50-80 г/л.

Найбільш поширений спосіб визначення вмісту твердого по масі пульпи.

Від живлення і зливу (через кожні 2 години); від згущеного продукту (через кожні 4 години) мірним кухлем відбирають проби і зважують.

Кожні 4 години контролюють вміст твердого у фільтраті, проби відбирають на трубопроводі у гідрозасувки.

Для визначення чистоти фільтрату і виявлення поривів тканини періодично перевіряють вміст надмірних частинок.

Для цього проби фільтрату відбирають мірним кухлем, розсіюють на контрольному ситі з діаметром отворів 0, 2мм. Потім надрешітний продукт зважують і знаходять вміст (%) частинок більш 0, 2мм у фільтраті вакуум-фільтрів.

Також періодично контролюються фугати на вміст частинок +0, 5мм для фільтруючих центрифуг і +0, 06мм для відсаджувальних. Підвищення вмісту надмірних зерен свідчить про знос поверхонь, що фільтрують, шнека або перевантаженню центрифуги по твердому.

Контролюється продуктивність вакуум-фільтрів по зневодненому продукту.

Найчастіше вона визначається по масі осаду, що віддувається з двох секторів, для чого використовуються жерстяний лоток, що входить між дисками. Продуктивність визначається по формулі:

(16.3),

де а - число дисків;

b - число секторів в диску;

n- частота обертання дисків, хв^-1;

m - середня маса проби з одного сектора, кг;

W_t^r - вологість осаду, %.

Якщо концентрат відвантажується без сушки, для визначення вологості і зольності відбирається годинна проба концентрату.

Якщо концентрат сушиться, то для визначення зольності відбирається змінна проба кеку, а вологість вимірюють 2-3 рази в зміну.

Відбір здійснюється за допомогою пробовідбірників типу ПМ, встановлених на конвеєрах, або вручну.

Вміст вологи в зневоднених продуктах контролюється автоматичним конвеєрним вологоміром ВАК.

В процесі фільтрації безперервно контролюється вакуум фільтрування і просушування - вакуумметрами, тиск віддування - манометрами.

При сушці дрібних і флотоконцентратів контролюються вологість і зольність висушених продуктів, а також продуктивність сушильних агрегатів по кількості вологи, що випарувалася:

(16.4),

де W₁ і W₂ - відповідно кількість вологи в сирому вугіллі і у висушеному продукті.

Періодично контролюють озоління при сушці - порівнюється зольність в продуктах до сушки і після. Озоління не повинне перевищувати 0, 2-0, 4%.

Сушильні установки обладнуються приладами теплотехнічного контролю і автоматичними регуляторами для підтримки необхідних параметрів процесу. В топках вимірюють розрідження, тиск в зонах дуття під решітками; температура топкових газів і води з панелей топок; у змішувачі і розвантажувальних камерах - температура газів і розрідження; тиск і температура газів за димососом.

Для цього використовують термопари; термометри опору; манометричні реле температури, вологоміри; газоаналізатори; напороміри; діфманометри; тягонапороміри.

Для контролю вологи у висушеному продукті встановлюються конвеєрні вологоміри типу ВАК або ПВ.

Регулювання процесів

Для інтенсифікації процесів освітлення шламових вод виокристовують флокулянти – поліакріламід (ПАА), «Magnaflok» і інш.

В радіальних згущувачах питоме навантаження не повинно перевищувати 1, 5 м³/(ч·м²); при використанні флокулянтів навантаження можна збільшати в 2-2, 5 рази.

При наладці гідроциклонів підбирається діаметр випускного отвору для згущеного продукту. Чим більше діаметр, тим менше густина згущеного продукту; при зменшенні діаметра збільшується вихід злива і крупність частоу в ньому.

Література до лекції № 18: [2] с. 189 - 204; [3] с. 269 – 277.

Лекція № 17

17 ПРИЙМАЛЬНИЙ КОНТРОЛЬ СИРОВИНИ І ТОВАРНОЇ ПРОДУКЦІЇ

17.1 Правила прийняття палива за якістю

Вся продукція кожного підприємства підлягає прийняттю за якістю.

Прийняття палива за якістю здійснюється приймальним апаратом або інспекцією. На підприємствах постачальника, де вони відсутні, відправку палива споживачам виконують тільки після прийняття його відділом технічного контролю (ВТК) даного підприємства.

Прийняття палива здійснюють на основі стандартів, технічних умов або тимчасових.

Прийняття палива виконують за даними попереднього контролю ВТК шляхом зовнішнього огляду, відбору проб і їх дослідження.

Паливо, призначене до відправки споживачам, підлягає попереднього контролю за якістю.

Дані результатів попереднього контролю підприємство постачальника надає приймальному апарату або інспекції до чи одночасно з пред’явленням палива до відправки. Паливо підлягає зовнішньому огляду, при якому встановлюється: відсутність течії або краплепадіння; відповідність класу за розміром кусків; вміст дрібноти і мінеральних домішок (породи) з розмірами кусків 25 мм і більше.

Паливо, що дає течію або краплепадіння з вагонів, до відправки не допускається.

Зовнішній огляд і відбір проб палива здійснюють:

а) у залізничних вагонах – в процесі відвантаження і після її закінчення;

б) на складах зберігання – коли паливо підготовлено до здавання;

в) на транспортерах і в шахтних вагонетках – коли паливо здається підприємством споживачу безпосередньо;

г) у вантажівках і інших транспортних засобах.

Відвантаження палива в транспортні засоби с остатками вантажів, що раніше перевозились, як з внутрішньої, так і з зовнішньої сторони, забороняється.

Прийнятим до відправки вважається паливо, від якого відібрана товарна проба, що оформлена посвідченням.

Товарні проби в залежності від їх призначення підрозділяють на:

розрахункові – для розрахунків за паливо за якістю;

контрольні – для визначення показників палива, що викликає сумніви за якістю;

збірні – для отримання середньомісячної характеристики якості по окремим класам і маркам палива, які відвантажується підприємством.

Відвантажено паливо повинно відповідати марці, класу і іншим показникам, встановленим ДСТ, ТУ або тимчасовими нормами.

При зважуванні вагонів забороняється довантажувати їх паливом, що не відповідає марці і класу палива, завантаженого у вагон.

Якщо паливо, яке пред’явлено до прийняття, по результатам попереднього контролю і зовнішнього огляду не викликає сумнівів в його відповідності встановленим нормам показників якості, то здійснюють відбір розрахункової проби.

Від палива, що викликає сумніви, відбирають контрольні проби для хімічного аналізу і для механічного дослідження. До отримання результатів механічних і хімічних досліджень контрольних проб паливо до відправки не допускається.

Якщо аналіз контрольних проб підтвердить відповідність якості палива встановленим нормам, то ці проби вважаються одночасно і розрахунковими.

Проби для лабораторних досліджень відбирають за ДСТУ 4096-2002 [6], а проби для визначення вмісту дрібноти і мінеральних домішок (породи) за ГОСТ 1916-75 (додаток Б).

Відбір товарних проб оформляють посвідченнями, у які заносять результати досліджень. Браковку палива (в тому числі і за контрольними пробам), а також відбір проб для механічних досліджень оформляють актами.

Для лабораторних досліджень від товарної проби готують два екземпляри лабораторної проби: один негайно відправляють в лабораторію постачальника, а другий зберігають в якості арбітражної проби.

За умовами договору або письмовій вимозі споживача готують і відправляють йому третій екземпляр лабораторної проби.

Арбітражні проби повинні зберігатися в спеціальному приміщенні протягом двох місяців с моменту відбору проби.

На кожну одночасно відвантажену споживачу партію палива постачальник зобов’язаний скласти і вислати споживачу посвідчення про якість палива протягом 24 годин с моменту закінчення відбору проби.

В посвідченні повинні бути вказані: номери вагонів, найменування шахти (розрізу, фабрики), марка, клас вугілля, зольність, вміст вологи, сірки і інші показники, які передбачені стандартами, ТУ або тимчасовими нормами для окремих споживачів, а також номер стандарту, по якому відвантажено паливо.

17.2 Контроль якості рядового вугілля, що поступає на фабрику

Контроль якості рядового вугілля, що поступає на фабрику, здійснюється на випробувальному пункті механізованим способом. Механізми пункту дозволяють проводити відбір проб з потоку по ДСТУ 4096-2002.

Відбір проб рядового вугілля проводиться пробовідбірниками (ПС, ПК, ПМ), що працюють в автоматичному режимі.

Перед відбором уточнюється найменування шахт, марка вугілля, вага партії, записуються номери залізничних вагонів. На підставі даних і розмірі партії (у тоннах) встановлюється інтервал набору порцій в первинну пробу.

Відібрані порції первинної проби рядового вугілля поступають по тічці в проборозділювальні машини, що встановлена у випробувальному пункті.

В машині первинна проба стрічковим живильником подається в молоткову дробарку, де подрібнюється до крупності 3 мм, скорочується ковшовим скорочувачем і засипається в три ящики лабораторної проби. Контролер вуглеприйому виймає ящики з лабораторною пробою і поміщає її в спеціальні накопичувальні касети.

Відходи проборозділювальної машини ківшевим елеватором подаються на стрічковий конвеєр і разом з рядовим вугіллям поступають в приймальні бункери.

При розвантаженні 30 залізничних вагонів рядового вугілля контролер вуглеприйому проводить оброблення накопичувальної проби шляхом скорочення її за допомогою жолобчастого дільника на дві порції вагою не менше 0, 5 кг

Проба поміщається в дві банки. Одна банка прямує в вуглехімічну лабораторію для виробництва аналізу, інша поміщається в арбітраж. Арбітражна проба зберігається в приміщенні арбітражу не менш 2-х місяців.

17.3 Контроль якості товарного концентрату, що відвантажується

Відбір і обробка проби концентрату, що відвантажується споживачам, здійснюється з потоку механізованим способом відповідно ДСТУ 4096-2002.

Для цього на стрічковому конвеєрі встановлюється пробовідбірник (ПС, ПК, ПМ). Кількість порцій, що набирається в пробу за годину, і інтервал відбору порцій визначається по ДСТУ 4096-2002.

Первинна товарна проба, що відібрана протягом години, розділюється в проборозділювальній машині до лабораторної проби, ділиться жолобчатим дільником на дві частини.

Одна частина міститься в оцинкований ящик із щільною кришкою для складання середньорозрахункової проби (якщо партія вантажиться більше години).

Друга частина міститься в банку і направляється до вуглехімічної лабораторії для виробництва аналізу.

Погодинний контроль здійснюється для попередження виробітки бракованої продукції.

Середньорозрахункова проба, що відібрана від відвантаженої партії товарної продукції, складається із годинних проб, які входять до неї. Ці проби висипаються із ящиків у проборозділювальну машину, де подрібнюються і скорочуються до необхідної маси. Скорочена проба за допомогою жолобчастого дільника ділиться на дві частини.

З однієї частини набирається проба не менш 0, 5 кг в банку і направляється у вуглехімічну лабораторію для виробництва аналізу, з другої частини набирається арбітражна проба. Арбітражна проба зберігається в приміщенні арбітражу не менш 2-х місяців.

Середньорозрахункова лабораторна і арбітражна банки містять етикетки, на яких зазначено: вага партії; споживач; маса проби; номер пломбіру, яких опломбовані банки; розпис контролера, що виконував обробку проби.

Відходи проборозділювальної машини за допомогою ківшевого елеватора повертаються на стрічковий конвеєр і разом із концентратом, що відвантажується, поступає в бункери концентрату, а потім у залізничні вагони.

Паливо, що пред’являється до прийомки, підлягає зовнішньому огляду, в результаті якого встановлюється відсутність течі або краплепадіння; самозаймання; відповідність класу розмірів кусків; вміст наявної породи і дрібноти. Паливо, що має такі ознаки, до відправки не допускається.

Паливо, що відвантажується, повинно відповідати марці, класу і іншим показникам, які встановлені стандартами, технічними умовами і нормами. Прийнятим до відправки враховується паливо, від якого відібрана проба, що оформлена свідоцтвом.

17.4 Контроль якості товарного промпродукту

Відбір проб товарного промпродукту здійснюється із вагонів по ДСТУ 4096-2002. Для цього під бункерами зроблено відкидний місток, за допомогою якого пробовідбірник попадає на вагон. Маса точкової проби повинна бути не менш 6 кг.

Відібрана проба розділюється, скорочується і ділиться на дві частини для набору двох екземплярів середньорозрахункової проби: лабораторної і арбітражної.

Лабораторна проба направляється в вуглехімічну лабораторію для виробництва аналізу. Арбітражна проба зберігається в приміщенні арбітражу не менш 2-х місяців.

Паливо, що відвантажується, повинно відповідати марці, класу і іншим показникам, які встановлені стандартами, технічними умовами і нормами. Прийнятим до відправки враховується паливо, від якого відібрана проба, що оформлена свідоцтвом.

Література до лекції № 17: [3] с. 277 – 289; [5] с. 216 – 218; [7] с. 2 – 5.

Лекція № 18

18 ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ ВИПРОБУВАННІ І ВИРОБНИЦТВІ АНАЛІЗІВ

18.1 Техніка безпеки при відборі і обробці проб

Працівники ВТК, як і всі працівники ЗФ, зобов'язані виконувати «Правила безпеки на підприємствах по збагаченню і брикетуванні вугілля (сланців)».

До роботи допускаються особи, які досягли 18 років, пройшли медичний огляд. Особи, прийняті на роботу, заздалегідь навчаються за затвердженою програмою прийомам роботи і техніці безпеки. Після перевірки знань начальник ВТК робить запис про це в спеціальному журналі. Не рідше за 1 раз на рік проводиться інструктаж працівників по ТБ і ліквідаціях аварій.

У разі несправності електричні прилади повинні негайно відключатися і для їх ремонту працівники ВТК повинні викликати чергового електрика, а не ремонтувати їх самі.

Освітленість робочих місць повинна бути:

≥ 50 лк при лампах накалювання;

≥ 150 лк при люмінесцентних лампах.

Працювати в темноті або при недостатній освітленості забороняється.

При експлуатації приладів технічного контролю із застосуванням радіоактивних випромінювань необхідно виставити попереджувальні знаки. Рівень в зоні обслуговування механізму не повинен перевищувати 0, 028 рад/год.

Працівники ВТК при відборі проб повинні бути уважні до попереджувальних сигналів і знати їх код, оскільки пуск технологічного устаткування фабрики здійснюється дистанційно і автоматично.

Необхідно дотримуватися обережності у рухомих частин машин і механізмів. Не можна працювати при їх несправності. Забороняється заходити за огорожі, просовувати через них руки, чистити і ремонтувати машину на ходу.

При перенесенні вантажів однією людиною маса їх не повинна перевищувати: 20 кг - для жінок, 60 кг - для чоловіків; 16 кг - для підлітків.

Працівники ВТК зобов'язані працювати в спецодягу, користуватися запобіжними і захисними пристосуваннями. Перед початком роботи необхідно перевірити наявність і справність індивідуальних засобів захисту (гумові рукавички, рукавиці, окуляри, ізоляційні килимки і т.д.). Всі ґудзики на спецодягу повинні бути застебнуті, не повинно бути кінців одягу, що розвіваються, волосся повинне бути заправлене під головний убір.

При роботі, пов'язаній з дробленням, розсіюванням, пересипанням матеріалів або переливанням отруйних речовин з однієї ємкості в іншу, слід обов'язково користуватися захисними окулярами.

Всі рухомі частини пробовідбірників, проборозділювальних машин і інших механізмів повинні бути захищені, а заземлення справне. При забиванні механізмів вугіллям проштовхування його і чищення на ходу заборонено. Доставка проб вручну повинна проводитися по встановленому маршруту з дотриманням правил безпеки.

Відбір проб із залізничних вагонів можна проводити тільки при їх зупинці і в спеціально відведених місцях, відповідно обладнаних і добре освітлених. Відбір повинні проводити двоє робочих, один знаходиться у вагоні, інший - поза ним.

При відборі проб вручну забороняється:

- проводити відбір при маневрах потягу і русі вагону;

- стояти на борту вагону або у вагоні під час вантаження;

- стрибати з вагону на вагон або на майданчик залізничного полотна;

- перекидати мішки з пробою або інструмент для відбору;

- відбирати проби з рухомих стрічок, ковшів елеватора або скребкових конвеєрів;

- пролізати під вагонами.

Переходити через залізничні шляхи слід тільки по мостах, тунелях або переходах.

Боротьба з пилом

Повинні виконуватися всі заходи щодо боротьби з пилом:

- герметизація устаткування для дроблення і грохочення проб;

- вентиляція приміщення і його своєчасне прибирання;

- видалення залишків проби відразу після обробки.

Прибирання вугільного пилу з устаткування проводиться не рідше одного разу протягом зміни. Повинно проводити контрольні виміри вмісту метану в повітрі. При вмісті 2% і більш слід зупинити механізми і перевірити приміщення.

Пожежна безпека

При перших ознаках пожежі слід повідомити про нього керівництву зміни і приступити до його ліквідації всіма засобами, що маються.

Для гасіння вугільного пилу на горизонтальній поверхні вогнище пожежі потрібно оточити валиком з піску або сирого вугілля, зверху змочити, користуючись пожежним розпилювачем або вогнегасником, до повної ліквідації.

Рідини або електроприлади можна гасити тільки сухим піском, інертним пилом або вуглекислотним вогнегасником.

На робочих місцях повинні бути встановлені ящики з піском, закриті щільною кришкою, поверх піску повинні знаходитися совки або лопати.

18.2 Заходи безпеки при виробництві фракційного аналізу

Приміщення, де ведуться роботи з важкими рідинами повинні бути обладнані припливно-витяжною вентиляцією, забезпечені проточною водою, мати стік для відходів і випадково пролитих рідин.

При роботі з хлористим цинком забороняється:

- користуватися кусками ZnCl₂ і його розчинами без захисних окулярів, гумових рукавичок, фартуха і чобіт;

- брати без рукавичок вугілля, змочене розчином ZnCl₂;

- залишати відкритими ємності з кусками або розчином ZnCl₂;

- промивати вугілля, змочене розчином ZnCl₂, сильним струменем води, щоб уникнути утворення бризок.

Якщо розчин потрапив на шкіру, негайно промити уражене місце теплою водою і слабким розчином соди.

Важкі рідини володіють небезпечними властивостями для людини.

Бензол фізіологічно дуже активний. При великих концентраціях пари бензолу надають шкідливу дію на центральну нервову систему. Рідкий бензол дратує шкіру.

Чотирьоххлористий вуглець володіє наркотичною дією, вражає внутрішні органи, дратує шкіру і слизисті оболонки.

Бромоформ на світлі розкладається з виділенням брому, вдихання якого приводить до спазмів і захворювань верхніх дихальних шляхів, дратує шкіру.

Тому при роботі з органічними важкими рідинами необхідно:

- всі операції з ними проводити при справній вентиляції;

- вміст пари рідин в повітрі не повинен перевищувати 0, 02 мг/л;

- всі роботи проводити в індивідуальних засобах захисту;

- зберігати в посуді з щільно прикритими пробками у витяжній шафі або окремій кімнаті з припливний-витяжною вентиляцією;

- при попаданні на шкіру промити її теплою водою і слабким розчином соди;

- після роботи ретельно вимити руки.

Література до лекції № 20: [2] с. 204 – 227.

Лекція №19

19 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ І ТОВАРНИЙ БАЛАНСИ

19.1 Технологічний баланс

Баланс продуктів - це технічний звіт про надходження і рух матеріалу (руди або вугілля), що включає кількісні і якісні відомості про склад і масу продуктів збагачення і відображає роботу фабрики або якого-небудь процесу за певний проміжок часу.

Розрізняють технологічний і товарний баланси.

Технологічний баланс - це розрахунок показників (кількісних і якісних) в продуктах збагачення певного процесу або ділянки фабрики.

Технологічний баланс ґрунтується на результатах аналізу показників у вхідних і вихідних продуктах (якщо розрахунок ведеться у відносних одиницях) і зважування (якщо розрахунок ведеться в абсолютних одиницях).

Основою розрахунку технологічного балансу є система рівнянь матеріального балансу. Система повинна містити стільки рівнянь, скільки невідомих виходів містить контур, що розраховується.

При збагаченні вугілля (або монометалічних руд), коли отримують один концентрат і відходи, технологічний баланс складають за даними хімічного аналізу продуктів збагачення і маси вихідного матеріалу:

(19.1),

де - вміст корисного компоненту у вихідній руді %

- вміст корисного компоненту в концентраті %;

- вміст корисного компоненту у відходах %;

- відповідно виходи концентрату і відходів %.

З рівняння (19.1):

, % і , % (19.2).

Для вугілля:

(19.3).

При збагаченні поліметалічних руд, наприклад, при отриманні двох концентратів і одних відходів, складають 3 рівняння:

, (19.4),

де - відповідно виходи вихідної руди, першого, другого концентратів і відходів %;

- відповідно вміст першого металу у вихідній руді, першому, другому концентраті і відходах %;

- відповідно вміст другого металу у вихідній руді, першому, другому концентраті і відходах %.

Для вирішення такої системи рівнянь користуються методом підстановки або складають визначник з коефіцієнтів при невідомих показниках, тобто при виході продуктів збагачення.

Головний визначник для системи рівнянь:

1 1 1

Δ = (19.5).

Відомо, що якщо головний визначник системи D ≠ 0, то система визначена і має одне рішення. Коріння такої системи виражається формулами:

(19.6).

Визначники третього порядку обчислюються за правилом Саррюса. Для цього до визначника приписуються справа перші два стовпці. Діагоналі, що мають напрями зліва направо, є позитивними:

1 1 1 1 1

D = =

= (19.7).

Аналогічно обчислюються детермінанти Δ ₁, Δ ₂ і Δ _о, які виходять шляхом заміни коефіцієнтів при невідомому, що знаходиться, в головному визначнику системи Δ вільними членами рівнянь матеріального балансу. Таким чином, користуючись різними балансовими виразами складають технологічні баланси за зміну, добу, по процесах.

Технологічний баланс дає можливість оперативно контролювати процес збагачення за якістю і кількості вихідного матеріалу і продуктів збагачення. Стосовно технологічних балансів слід відзначати про точність їх отримання. Розрахункові показники володіють випадковою погрішністю, яка залежить від погрішності величин, що входять в розрахунок. Для зниження погрішностей приймають наступні заходи:

- збільшують частоту відбору проб;

- використовують для аналізу крупніші навішування;

- підвищують точність аналізу шляхом виконання паралельних аналізів і використання середніх показників або застосовують сучасніші методики;

- використовують додаткову інформацію (застосування багатоканальних аналізаторів, що дозволяють вимірювати вміст великого числа показників в рудах і продуктах збагачення) і розрахунки на ЕОМ для коректування зміряних величин.