Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Цех химводоподготовки






Химводоочистка предназначена для восполнения потерь воды и пара химобессоленной водой в цикле станции и у потребителей, и получения химочищеной воды для подпитки теплосети.

Приготовление химобессоленной воды для подпитки энергетических котлов производится по схеме: известкование с коагуляцией исходной воды в осветителе, фильтрование на механических фильтрах, Na-катионирование на двух-поточно-противоточных (ДП) фильтрах, двухступенчатое обессоливание по схеме «цепочек» с использованием технологии развёрнутой регенерации.Водный режим – дозирование хеламина.

Приготовление химочищенной воды для подпитки теплосети производится по схеме: известкование с коагуляцией исходной воды в осветлителе, фильтрация. Осветлители, механические и натрикатионитовые фильтры разделены по установкам подпитки котлов и подпитки теплосети. Проектом предусматривается утилизация стоков химводоочистки. Проектная производительность установки – 150 м3/ч.

При ухудшении качества речной воды и в аварийных ситуациях может быть использован существующий артезианский водозабор, который сохранен в качестве аварийного резерва.

Очистка производственного конденсата и конденсата калориферов производится по схеме: обезжелезование на Н-катионитовых фильтрах. Проектная производительность установки – 12т/ч


5.Индивидуальное задание: Ремонт барабана котла.

Наиболее часто встречаемыми повреждениями барабанов котлов являются трещины и коррозионные разъедания металла. Трещины встречаются: на внутренней и наружной поверхностях барабана.

На надежность и безопасность работы отрицательно влияют дефекты в сварных швах, невыявленные при изготовлении, дефекты со значительной глубиной в листах корпуса барабана, дефекты на поверхности барабана в местах приварки внутрибарабанных устройств, технологических, монтажных деталей и опор барабана.

Трещины каустической хрупкости в массовом порядке стали появляться на мощных котлах электростанций в 30-х годах. Проведенные в связи с этим исследования позволили установить причины возникновения таких трещин и разработать профилактические меры (см. раздел 3.9). Трещины каустической хрупкости визуально можно обнаружить на стадии, когда до момента разрушения осталось мало времени. На ранних стадиях их можно обнаружить магнитной и ультразвуковой дефектоскопией. Появление трещин каустической хрупкости опасно тем, что они ослабляют постепенно мостики между заклепками или трубными отверстиями, тем самым подготавливая мгновенное разрушение барабана. Поэтому тщательный дефектоскопический контроль вальцовочных и заклепочных соединений барабанов необходимо проводить систематически, особенно при агрессивной котловой воде. Снижения агрессивности котловой воды добиваются добавкой в нее нитрата натрия или других веществ.

Массовое образование трещин на барабанах котлов высокого и сверхвысокого давлений было обнаружено в 60-х годах. Чаще трещины встречали около водоопускиых труб на внутренней поверхности барабанов. Как правило, все трещины располагались в нижней части барабана, в пределах водяного объема, и были ориентированы вдоль оси барабана. В паровом пространстве трещины на стенках барабанов встречались реже. Трещины наблюдались в барабанах, изготовленных из сталей 16ГНМ, 22К и 15М. Образование трещин в барабанах котлов высокого давления объясняют действием комплекса причин конструктивного, технологического и эксплуатационного характера, а именно: несовершенство водораспределительных и сепарационных устройств, наличие концентраторов напряжений, приварка к барабану отдельных внутрибарабанных устройств после его термообработки, ускоренные пуски и расхолаживания котлов, недостатки водного режима и др.

Проверку металла барабанов котлов высокого и сверхвысокого давления для выявления трещин или других дефектов проводят магпитопорошковой (поверхность барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений) или ультразвуковой дефектоскопией (металл барабана и сварных соединений) в капитальные ремонты (один раз в два-три года). Проверка металла барабанов, имевших повреждения, выполняется ежегодно.

Состояние металла барабанов котлов среднего и низкого давления проверяют внешним осмотром при проведении ежегодных внутренних осмотров котлов администрацией предприятий и периодических освидетельствований их инспектором котлонадзора. При подозрениях на повреждение металла прибегают к магнитопорошковой, цветной или ультразвуковой дефектоскопии металла барабана, сварных соединений и штуцеров.

Глубину трещин определяют пробным сверлением в месте ожидаемой максимальной глубины трещины. Дно отверстия зашлифовывают, травят и осматривают. Если при осмотре на дне отверстия обнаружится трещина, отверстие углубляют, шлифуют, травят и вновь осматривают. Эти операции повторяют до тех пор, пока не исчезнут полностью следы трещины на дне отверстия. Для выявления глубины трещины иногда практикуют вырезание пробок металла в месте прохождения трещины. Пробки вырезают либо пустотелыми головками, либо сверлом малого диаметра по контуру пробки. При изломе пробок по трещинам судят о глубине проникновения трещины. Недостатком этого способа является то, что в металле барабана образуется сквозное отверстие, а глубина трещины, определенная на пробке, не характеризует оставшихся участков трещины.

Следует иметь в виду, что наиболее полную информацию о протяженности трещины и ее полной выборке по длине и глубине получают при контроле магнитопорошковым методом.

Трещины каустической хрупкости в теле заклепок в заклепочных соединениях барабанов выявляются ультразвуковой дефектоскопией заклепок. Заклепки с трещинами подлежат удалению и замене новыми.

При обнаружении коррозионных разъеданий определяют их глубину. При глубине местных разъеданий до 10 % от толщины стенок на котлах ДКВР на Бийском котельном заводе допускается оставлять их без ремонта, однако с установлением тщательного контроля за их изменением. Для этого снимают слепки восковые, пластилиновые, гипсовые, металлические (из металлов с низкой температурой плавления) и др.; слепки хранятся и сравниваются с новыми, получаемыми при последующих осмотрах. Кроме контроля, принимают меры по защите оборудования от коррозии, для чего выясняют причины ее образования и устраняют их.


Список используемой литературы

1. Лосев С.М., Паровые турбины иконденсационные устройства, “Энергия”, 1964 г.

2. Тубянский Л.И., Френкель Л.Д., Паровые турбины высокого давления ЛМЗ, Конструкции и обслуживание, ”Госэнергоиздат”, 1956 г.

3. Щегляев А.В. Паровые турбины, “Госэнергоиздат”, 1955 г.

4. Котельные агрегаты, атлас под ред. А.П. Ковалева. “Госэнергоиздат”, 1958 г.

5. Водный режим тепловых электростанций, сб. под ред.Т.Х.Маргуловой, ”Эне- ргия”, 1965 г.

6. Мейкляр М. В., Паровые котельные агрегаты ТКЗ высокого давления, ”Госэнергоиздат”, 1963 г.

7. М.А. Стырикович, К.Я. Катковская, Е.П. Серов, Парогенераторы электростанций, ”энергия”, 1966 г.

8. В.Н. покровский, Водоснабжение тепловых электростанций, “Госэнергоиздат”, 1958 г.

 






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.