Техническая характеристика шкафа

Поверхность загрузки в м2...... 2, 5

Поверхность нагрева в м2....... 6, 27

Остаточное давление в кг/м2...... 2, 63 (20 мм рт.ст.)

Размеры плиты в мм........ 730х610

Число плит в шт.......... 7

Давление пара в плитах в МН/м2... 0, 4 (4 кгс/см2) Габаритные размеры в мм:

длина........... 1200

ширина.......... 1280

высота.......... 2040

Масса в кг............. 817

Производительность шкафа определяется опытным путем. При высоте слоя компонента на лотке около 20 мм при остаточном давлении, в шкафу до 20 мм рт. ст. и при температуре пара 110° С он-а колеблется для различных окислителей в пределах 50—100 кг/ч (при начальной влажности продуктов 5—7% и конечной — 0, 2%).

Вакуумная сушилка исключает пыление продукта, К ее недостаткам следует отнести периодичность работы и значительную затрату ручного труда при загрузке и выгрузке противней (насыпка и ссылка с них материала).

При необходимости получения за час большего количества продукта применяют различного типа сушилки непрерывного действия (см. ниже).

Измельчение компонентов. Для обеспечения гомогенности составов частицы окислителей, горючих и других компонентов состава должны иметь малые поперечные размеры, измеряемые десятками микрон.

Процесс уменьшения размеров кусков твердых продуктов принято называть дроблением. Процесс дальнейшего измельчения небольших кусков называют помолом. Различают крупное, среднее, мелкое и тонкое дробление, а также крупный (или грубый), средний, тонкий, сверхтонкий и коллоидный помол. Четкого различия между видами дробления и помола пока не существует.

На пиротехнических заводах применяют следующие типы аппаратов:

а) дисковые, щековые, валковые дробилки — для крупного дробления (начальный размер кусков 150—50 мм, конечный 10—5 мм);

б) однорядные молотковые дробилки — для мелкого дробления (начальный размер кусков 10—5 мм, конечный 0, 5— 0, 3 мм);

в) дезынтегратор, дисмембратор — для среднего помола (начальный размер частиц 500—300 мкм, конечный 140—50 мкм);

г) шаровые мельницы, вибромельницы, газоструйные мельницы — для тонкого помола (размер частиц 60 и менее мкм).

Производительность измельчителей колеблется от 1 «г до нескольких сот килограммов готового продукта в час, что зависит от типоразмера дробильного (или помольного) аппарата и от физико-механических свойств измельчаемого материала.

Рассев компонентов. Для приготовления составов применяют компоненты, имеющие вполне определенный дисперсный состав. В связи с этим после помола окислители, связующие и другие компоненты подвергают фракционному рассеву (или контрольному просеву).

Порошки металлов (Mg, A1, сплав AM и др.) подвергают лишь контрольному просеву.

В качестве сит используются шелковые или металлические сетки. Согласно ГОСТ 6613—53 на металлические сетки номер сетки указывает одновременно на размер стороны квадратной ячейки в мм. Шелковые сетки выпускаются по ГОСТ 4403—67.

Их нумерация определяет число отверстий на 1 см2 ткани и размер отверстий в мкм.

Широкое распространение нашли вибросита и сита-трясуны. Вибросита используются главным образом для контрольного просева металлических порошков.

Сита-трясуны используются для рассева окислителей. По своему устройству они не отличаются от сит, использующихся в химической и других отраслях промышленности.

В пиротехнической промышленности, однако, все сита оборудованы устройствами, исключающими пыление, и снабжены в необходимых случаях устройством для отвода статического электричества. Производительность сит достигает 500 кг B час.

За последние годы в химической промышленности все чаще используют агрегаты, в которых аппараты для дробления, сушки и рассева объединены воедино с помощью транспортных средств. Существует несколько конструктивных.вариантов их исполнения. На рис. 22.3 представлен агрегат для подготовки хлористого аммония. Продукт по монорельсу с помощью клещевого захвата (на рис. 22.3 не показан) транспортируется на приемный стол механизма предварительного дробления. Здесь мешок разрезается и слежавшийся конгломерат разбивается с помощью пневмомолотка в куски, которые затем вручную подаются в бункер шнекового питателя 2. После измельчения в двухступенчатой молотковой дробилке 3 продукт по пневмотранспортным трубам 4 и 5 подается в циклон, где он отделяется от воздуха и просыпается в бункер-накопитель 6. Воздух через клапанное устройство циклона подается на очистку.

Рис. 22.3. Агрегат для подготовки хлористого аммония:

1—дробилка; 2—питатель шнековый; 3—двухступенчатая молотковая дробилка; 4 и 5— трубопроводы; 6— бункер-накопитель; 7—сушилка; 8— сию; 9— воздухоподогреватель; 10—вентилятор; 11—воздуховод

Бункер-накопитель 6, установленный над рабочим объемом сушилки 7, соединен с секторным питателем, который порционно подает продукт через механизм разбрасывания на сито 8 сушилки 7.

Снизу сита 8, расположенного на решетке, подается горячий воздух вентилятором 10 из воздухоподогревателя 9. При подаче воздуха на сито 8 создается «кипящий» слой высушиваемого продукта. После удаления избыточной.влаги 'высушенный продукт через периодически открывающийся узел разгрузки, расположенный под ситом, просыпается, в приемную тару (на рис. 22.S не показана), а отработанный воздух по воздуховоду // поступает на очистку. Производительность агрегата — до 600 кг в час высушенного продукта. Объединение оборудования в единый агрегат позволяет существенно увеличить.коэффициент использования производственных площадей и ликвидировать ручную межоперационную транспортировку.