Электрические приводы

Электрический привод (сокращённо — электропривод) — это электромеханическая система для приведения в движение исполнительных механизмов рабочих машин и управления этим движением в целях осуществлениятехнологического процесса.
Современный электропривод — это совокупность множества электромашин, аппаратов и систем управления ими. Он является основным потребителем электрической энергии (до 60 %)^[1] и главным источником механической энергии в промышленности.

50 Центробежно-инерционные силовые приводы

Эти приводы применяют для быстроходных станков токарной группы. Грузы обычно размещают на шпинделе станка. Преимущества этих устройств в том, что они не требуют дополнительного источника энергии, просты в изготовлении и эксплуатации, включаются автоматически.

На рис. 65 показана схема центробежно-инерционного привода 1. Грузы 2 надеты на большие плечи рычагов 5, меньшие плечи связаны с тягой 6, пропущенной через полость шпинделя 7. Сам привод за­креплен на заднем конце шпинделя 7. При вращении шпинделя 7 грузы расходятся, поворачивая рычаги вокруг осей 4, при этом тяга 6 перемещается и приводит в действие зажимной механизм, установ­ленный на переднем конце шпинделя станка. Возвращение грузов и раскрепление заготовки производится пружинами 3. Регулирование силы зажима производится перемещением грузов по рычагам. Силу тяги рассчитывают по формуле:

где G - вес груза, Н; ω - угловая скорость вращения относительно оси шпинделя, с^-1; g - ускорение силы тяжести, м/с²; q - сила соп­ротивления пружины, Н; n - число грузов. Рассмотрим приводы от движущихся частей станка и сил резания. На сверлильных и фрезерных станках для привода зажима часто используют движение подачи. Зажимной механизм в этом случае обя­зательно содержит упругое звено (пружину, мембрану и т.п.), необ­ходимое для компенсации колебаний размеров заготовок. Пример за­крепления заготовки на сверлильном станке с использованием подачи шпинделя приведен на рис. 38.

53) МЕТОДИКА РАСЧЁТОВ КЛИНОВЫХ МЕХАНИЗМОВ

Силовой расчет клиновых механизмов.

Клиновые зажимные устройства используют­ся для непосредственного зажима заготовок (реже) и в слож-

Схема клиноплунжерного механизма (а) и планы сил, дейст­вующих на клин (б) и плунжер (в)

ных зажимных системах (чаще). Эти устройства прости о изго­товлении, компактны, позволяют изменять значение и направление зажимных сил, могут обладать свойством самотор­можения. Чаще всего клиновые зажимные устройства применя­ются и виде клиноплунжерных механизмов с одноопорными (консольными) и двухопорными плунжерами, без роликов и с роликами; с односкосными и двухскосными клиньями с опорой на поверхность корпуса и на ролики; с двусторонними и кру­говыми (в виде конических поверхностей) клиньями, с двумя и более консольными плунжерами с роликами и без роликов; с другими схемами устройства.

Расчет клиновых устройств сводится к определению соотно­шения сил привода Р_пр и зажима W. При известном значении Р_пр обеспечиваемая клиновым механизмом сила зажима (на плунжере) W может определяться графически, аналитически и расчетом по коэффициенту усиления (см. табл. П21).

На рис. 4.5а изображен безроликовый клиноплунжерный ме­ханизм с односкосным клином 4, имеющим рабочую поверх­ность (скос) под углом а и опирающимся на цилиндрическую поверхность корпуса 1, и одноопорным плунжером 3.

При графическом способе определения W по известной силе Р_пр используются векторные уравнения сил, действующих на клин 4 и на плунжер 3. На клин 4, кроме силы Р_пр, действуют реакции R34 со стороны плунжера 3 и R14 со стороны корпуса 1 устройства, которые из-за возникающих сил трения отклонены от нормального направления на углы трения фи₂ и фи1.Эти углы можно определить по коэффициентам трения, выявив значение угла (фи, соответствующее данному значению tgфи. При равнове­сии клипа 4 и равенстве значений коэффициента трения на всех контактирующих поверхностях

ЦАНГИ