Приготовление глазури

Приготовление сырой глазури осуществляют в после­довательности, приведенной на рис. 76.

Полевой шпат и кусковой кварц предварительно промывают водой и обжигают: полевой шпат при 900— 1000° С, кварц при 1250—1280° С. После обжига мате­риалы сортируют и измельчают на бегунах с гранитны­ми катками. Мел дробят до кусков размером 50—60 мм и сортируют, удаляя куски с железистыми соединения­ми и кремневой галькой. Диоксид циркона ZrO или циркон ZrSiC> 4 мелят в шаровой мельнице мокрого по­мола до зерен размером 5—8 мкм. Соотношение цирко­на и уралитовых шаров 1: 2. Продолжительность помо­ла не менее 100 ч.

Глазурную суспензию приготовляют совместным по­молом всех компонентов в шаровой мельнице, так как содержание глинистых в общей массе не превышает обычно 8—10%. Соотношение материала, мелющих тел и воды 1: 1: 0, 8. В качестве мелющих тел предпочти­тельнее использовать фарфоровые или уралитовые ша­ры, чем кремневую гальку. Качество воды характери­зуется ^величиной водородного показателя рН, указы­вающей на концентрацию ионов водорода (для дистил­лированной воды рН = 7). Растворы с рН< 7 и рН> 7 по сравнению с дистиллированной водой обладают соот­ветственно кислой и щелочной средой. Вода для глазу­ри должна иметь рН = 7, 7—8. Дозирование твердых компонентов — весовое, жидких — объемное. Во избежа­ние осаждения твердых частиц глазурной суспензии в шаровой мельнице рекомендуется добавлять кроме гли--ны и каолина еще 0, 2—0, 3% буры, сернокислого маг­ния, хлористого аммония, хлористого кальция.

В зависимости от состава компоненты глазури загру­жают в шаровую мельницу в один или два приема. При загрузке шаровой мельницы в два приема сначала за­гружают крупнозернистые составляющие: полевой шпат, кварц, шамот и другие —и часть глины (3—5% ее об­щего количества по рецепту). После размола в течение 10—12 ч добавляют остальные компоненты. Общая про­должительность помола 30—70 ч при окружной скоро­сти мельницы с фарфоровыми шарами —2, с уралито-выми —1, 3—1, 5 м/с.

Недостаточное измельчение компонентов глазури замедляет реакцию сплавления, ухудшает розлив и блеск, приводит к появлению дефекта глазурного по­крова—волнистости. Чрезмерно измельченные глазури очень быстро плавятся, что может вызвать стягивание глазури в капельки и складки (сборка глазури) либо впитывание глазури в изделие (сухость). Очень тонкий помол приводит также к увеличению усадки глазурного покрытия при обжиге и образованию внутренних напря­жений между глазурью и черепком.

Готовую глазурную суспензию сливают в пропеллер­ную мешалку, предварительно пропустив через ферро-фильтры и лотки с постоянными магнитами и вибра­ционное сито с верхней сеткой № 0075—5100, нижней № 009—3900 отв/см2. В мешалке глазурь поддержи­вают в состоянии движения, что препятствует ее рас­слоению.

Фриттованная глазурь необходима в производстве фаянсовых, полуфарфоровых, майоликовых изделий, из­делий из низкотемпературного фарфора и тонкокамен­ных. Эти глазури состоят из фритты (50—92%) и глины (50—8%). Основным технологическим процессом являет­ся фриттование части или всех компонентов глазури.

Смешанные и просеянные через сито № 07 (98 отв/см2) компоненты фритты сплавляют в одно- или двухванных непрерывно действующих печах, а также во вращающихся печах периодического действия при 1200—1400° С. Последовательность операций приготов­ления фриттованной глазури приведена на рис. 77. Тех­нико-экономические показатели работы печей для варки фритты приведены в табл. 14. Более экономична варка фритты в конвекторной печи (рис. 78). Продолжитель­ность плавки от 1 до 10 ч. Расход условного топлива на 1 т фритты 0, 3—0, 95 т. Расплавленную фритту вы­пускают в бассейн с проточной холодной водой, вслед­ствие чего она распадается на куски размером до 5— 10 мм и становится хрупкой, что облегчает помол. Тон­кий помол и последующие операции осуществляют в той же последовательности, как и при подготовке сырых глазурей.

Глазурная суспензия, особенно фриттованная, имеет ярко выраженную склонность к расслоению. Для нор­мализации свойств глазурной суспензии за 30—40 мин до ее слива в шаровую мельницу вводят 0, 2% концен­трированной соляной кислоты. Добавка в глазурь гли­церина (0, 5—1%) или КМЦ (0, 1—0, 2%) улучшает кроющую способность глазури и сцепляемость ее с че­репком. При однократном обжиге для нанесения глазу­ри по высушенному черепку плотность глазурной сус­

пензии повышают до 1, 55—1, 7 г/см3 за счет увеличения содержания глинистых материалов до 8—15%. Для однократного обжига необходима более пластичная гла­зурь с той же усадкой, что и у черепка, для двукрат­ного — тощая, с меньшей усадкой.

Глазури, имеющие повышенные щелочность (рН= = 9—11) и плотность (1, 8—2 г/см3), лучше применять для глазурования плотного черепка. Для фаянсовых из­делий используют менее плотные суспензии 1, 42— 1, 44 г/см3 с рН = 7—8, майоликовых— 1, 25—1, 35 г/см3. Плотность глазурной суспензии для фарфоровых изде­лий должна быть 1, 35—1, 42 г/см3. При использовании цветных глазурей для получения слоя глазури большей толщины ее плотность повышают до 1, 45—1, 46 г/см3.

При глазуровании крупногабаритных изделий ис­пользуют более плотные суспензии. Если при глазуро­вании погружением й поливом нормальная плотность фарфоровой глазурной суспензии составляет 1, 35— 1, 42 г/см3, то при глазуровании пульверизацией она по­вышается до 1, 5—1, 6 г/см3 (по денсиметру). Плотность глазури также повышается при нанесении ее на высу­шенные при однократном обжиге или пережженные из­делия. Для недожженных при утельном обжиге изделий применяют более жидкую глазурную суспензию.

Доводку глазури до заданной плотности и влажно­сти 45—50% производят в мешалке путем добавления воды при непрерывном перемешивании. При подаче гла­зурной суспензии в расходные мешалки ее подвергают дополнительной двухступенчатой магнитной сепарации на феррофильтрах и постоянных магнитах, а также процеживанию на вибросите № 0071 (6400 отв/см2). Приготовленная к использованию глазурная суспензия проверяется на чистоту по огневой пробе и другим по­казателям. При необходимости состав корректируется.

Температура глазурной суспензии при нанесении ее на изделие вручную не должна быть ниже 21—30° С. Расход глазури для фарфоровых изделий 'бытового на­значения составляет 7—8% массы обожженных изде­лий: для чашек 11 —13%, для блюдец 13—15%, фаян­совых изделий 5—6%, майоликовых 6—9%.

Вопросы для самопроверки

Особенности приготовления сырых глазурей.

Фриттованные глазури, особенности их приготовления.

Характеристика глазурных суспензий.

Регулирование свойств глазурных суспензий.