Главная страница Случайная страница Разделы сайта АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Краткие сведения из теории. Испытания на растяжение и характерные точки диаграммы растяжения
Испытания на растяжение и характерные точки диаграммы растяжения. В большинстве случаев металлические материалы в конструкциях работают под статическими нагрузками. Поэтому статические испытания широко распространены и проводятся с использованием разных схем напряженного состояния в образце. К основным разновидностям статических испытаний относятся испытания на растяжение, сжатие, изгиб и кручение. Испытания на одноосное растяжение – наиболее распространенный вид испытаний для оценки механических свойств металлов. Методы испытания на растяжение стандартизированы. Помимо основной рабочей части большинство образцов (рис. 10.1) имеет головки различной конфигурации для крепления в захватах.
Механические свойства при растяжении могут быть разделены на две группы – прочностные и пластические. Прочностные свойства – это характеристики сопротивления материала образца деформации или разрушению. Большинство стандартных прочностных характеристик рассчитывают по положению определенных точек на диаграмме растяжения, в виде условных растягивающих напряжений. На практике механические свойства определяют по первичным кривым растяжения в координатах «нагрузка – абсолютное удлинение», которые автоматически записываются на диаграммной ленте испытательной машины. Пластические свойства – определяются в результате сравнения размеров образцов до деформирования и после разрушения. Для поликристаллов различных металлов все многообразие кривых растяжения можно свести к трем типам (рис. 10.2).
Рисунок 10.2 – Разновидности первичных диаграмм растяжения: а) хрупкое разрушение; б) разрушение после равномерной деформации; в) разрушение после образования шейки В зависимости от типа диаграммы меняется набор характеристик, которые по ней можно рассчитать, а также их физический смысл. На рисунке 10.3 нанесены характерные точки, по ординатам которых рассчитывают прочностные характеристики (σ i=Рi/F0). Как видно, на диаграммах других двух типов могут быть нанесены не все эти точки.
Рисунок 10.3 – Обобщенная диаграмма растяжения
Пределом пропорциональности называется наибольшее напряжение, до которого деформация прямо пропорционально нагрузке:
,
где – нагрузка, соответствующая линейному участку машинной диаграммы, – исходная площадь поперечного сечения образца. Пределом упругости называется напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0, 05 % (иногда 0, 005 %) от расчетной длины образца:
,
где – нагрузка, соответствующая точки р, находящейся в непосредственной близости от точки е (рис. 10.3). Физическим пределом текучести называется напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения нагрузки:
где – нагрузка, соответствующая горизонтальному участку диаграммы напряжения. Условным пределом текучести называется напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0, 2 % от расчетной длинны образца:
Пределом прочности называется отношение максимальной за время испытания нагрузки () к первоначальной площади поперечного сечения образца ():
Условным сопротивлением разрыву называется отношение нагрузки в момент разрушения к первоначальной площади поперечного сечения образца:
Кроме условного сопротивления разрыву существует истинное сопротивление разрыву, которое определяется отношением нагрузки в момент разрушения к площади поперечного сечения в шейке образца после разрыва :
Единицей измерения прочности свойств в системе СИ является МПа = МН/м , в технической системе единиц – кГ/мм . Относительным удлинением образца называется отношение приращения расчетной длины образца после разрыва () к первоначальной расчетной длине (), выраженное в процентах:
.
Относительным сужением образца называется отношение уменьшения площади поперечного сечения образца к первоначальной площади, выраженное в процентах: ,
где – площадь поперечного сечения образца до и после разрыва, соответственно. Поскольку для реальных поликристаллических материалов определение и представляет значительные методические трудности из-за очень малых деформаций, соответствующим этим характеристикам, на практике ограничиваются измерением условного и физического пределов текучести, предела прочности и сопротивления разрыву. Закон Гука и константы упругих свойств. Стадию упругой деформации образцы проходят при всех без исключения видах механических испытаниях. Поведение металлов при упругой деформации описывается законом Гука, который определяет прямую пропорциональность между напряжением и упругой деформацией. На рисунке 10.4 показаны начальные (упругие) участки кривых «напряжение – деформация» при одноосном растяжении, кручении и гидростатическом сжатии. а – одноосное растяжение; б – кручение; в – гидростатическое сжатие Наклон каждой из этих трех кривых, т.е. коэффициент пропорциональности, связывающий напряжения и деформацию, характеризует модуль упругости: E=S/e; G=t/g; K=P/χ.
Модуль E, определяемый при растяжении, называется модулем нормальной упругости, или модулем Юнга. Модуль G – модуль сдвига (касательной упругости). К-модуль объемной упругости (Р – гидростатическое давление, χ – уменьшение объема). Модули упругости определяют жесткость материала, т.е. интенсивность увеличения напряжения по мере упругой деформации. Механизм упругой деформации металлов состоит в обратимых смещениях атомов из положения равновесия в кристаллической решетке. Чем больше величина смещения каждого атома, тем больше упругая макродеформация всего образца. Величина этой упругой деформации металлов не может быть большой (относительное удлинение в упругой области обычно меньше одного процента), т. к. атомы кристаллической решетки способны упруго смещаться лишь на небольшую долю межатомного расстояния. Физический смысл модулей упругости как раз и состоит в том, что они характеризуют сопротивляемость металлов упругой деформации, т. е. смещению атомов из положений равновесия в решетке. Если сравнивать два металла, например, с разными е (рисунок 10.4, а, прямые 1, 2), то для одинакового смещения атомов (равной упругой деформации) при большем е потребуется большее напряжение (прямая 2). При сложных схемах напряженного состояния деформация может не совпадать по направлению с напряжением. Для изотропного тела закон Гука, устанавливающий линейную связь между напряжениями и деформациями в любых направлениях:
ex = 1/E·[Sx-ν ·(Sy+Sz)], ey = 1/E·[Sy-ν ·(Sx+Sz)], ez = 1/E·[Sz-ν ·(Sx+Sy)], gxy = txy/G, gxz = txz/G, gyz = tyz/G,
Коэффициент Пуассона ν – четвертая важнейшая константа упругих свойств после модулей упругости. Эти четыре константы связаны между собой:
E = 2·G·(1+ν); E = 3·K·(1-2·ν).
Зная две из них, можно рассчитать остальные. Обобщенный закон Гука записывается относительно просто для изотропного тела. Металлы имеют кристаллическую структуру и являются телами анизотропными. Чем меньше расстояние между соседними атомами, тем больше в данном направлении должен быть модуль упругости. Для анизотропного тела закон Гука существенно усложняется: он отражает прямую пропорциональность между каждым компонентом тензора деформации и всеми шестью независимыми компонентами тензора напряжений. Модули упругости являются важнейшими характеристиками прочности межатомной связи. Их величина зависит от всех факторов, определяющих силы межатомного взаимодействия. С повышением температуры модули упругости снижаются. При легировании металлов элементами, образующими твердые растворы, модули упругости меняются линейно, причем могут увеличиваться и уменьшаться.
|