Общая характеристика производства керамической облицовочной плитки

Для производства керамической плитки и керамогранита используются различные глины, в основном содержащие щёлочный каолин.

Существуют следующие способы изготовления керамической плитки:

- литьё – глиняная масса разливается по формочкам и обжигается. Это самый древний способ изготовления плитки, но теперь он не используется: края плитки получаются неровными, а плитки – неодинаковыми. Этот метод иногда используется на отдельных мелких фабриках, но такое производство получается дорогим;

- резка – распиливание природного камня (травертина или песчаника) на плитки. Ещё более дорогой метод производства, обладающий, к тому же, малым выходом плиток;

- экструдирование – вытягивание и резка глиняной массы с помощью специального станка;

- прессование – в настоящий момент это самый распространённый и технологичный метод изготовления керамической плитки. Готовые изделия полученные методом прессования, обладают максимальной прочностью и высокими эстетическими качествами. Существуют две основные технологии прессования керамических покрытий: бикоттура и монокоттура.

В процессе бикоттуры, или двойного обжига, смесь из глины прессуют и обжигают. После чего на ее поверхность наносят глазурь и вторично обжигают. Керамическая плитка, изготовленная по этой технологии, имеет более низкие прочностные характеристики и более высокую пористость, поэтому в большинстве случаев используется для настенного покрытия. Зато она может иметь как матовую, так и глянцевую поверхность.

Монокоттура, или ординарный обжиг – более современная технология, при которой тестообразную смесь прессуют и подсушивают, после высыхания наносят глазурь и только потом подвергают обжигу. То есть и глазурь, и саму плитку обжигают за один раз. Такие изделия имеют более прочную структуру и более низкое водопоглощение, поэтому подходят для облицовки как стен, так и пола. А некоторые даже для облицовки фасадов. Однако для монокоттуры характерна лишь нескользящая матовая поверхность. К слову, похожая технология используется и при изготовлении керамогранита, но с некоторыми отличиями (в частности, прессование под очень большим давлением и обжиг при очень высоких температурах), придающими данному материалу уникальные свойства.

Керамогранит производится прессованием глины при давлении 400 – 500 кг/см², с последующим обжигом при температуре 1200 – 1300 °C. Используется два вида глины — одна более пластична, богата иллитом, другая менее пластична, богата каолинитом.

Уникальные эксплуатационные свойства керамогранита позволяет его использовать, для облицовки фасадов и для внутренней отделки. Керамогранит долговечен и прочен, низкая подверженность механическим повреждениям, царапинам, и стиранию. Керамогранит не подвержен разрушению от влажности и перепадов температуры. Керамогранит уложенный с соблюдением технологии укладки, превосходно держится на стенах и на полу на протяжении длительного срока. Эстетические качества керамогранита позволяют реализовывать самые смелые дизайнерские решения для любого интерьера или фасада, этому также способствует богатая палитра цветов и фактур.

Различают несколько видов керамогранита:

- технический керамогранит – напоминает обычный природный гранит. Невзыскателен с виду, но технологичен, относительно дёшев и сохраняет свой внешний вид десятилетиями, даже при интенсивном истирающем воздействии ногами;

- глазурованный керамогранит – керамогранит, на который была нанесена глазурь с последующим обжигом для закрепления. Как правило, глазурованный керамогранит прочнее и надежней напольной керамической плитки, однако при длительном и интенсивном использовании теряет свой вид, как и в случае с керамической плиткой, поэтому его обычно используют для помещений и установки в местах, которые не подвергаются интенсивному механическому воздействию;

- матовый керамогранит – неполированный керамогранит;

- полированный керамогранит – как правило, это керамогранит, отполированный до зеркального блеска. Из-за длительности и сложности процесса полировки камня полированный керамогранит обычно дороже матового (но выглядит намного эффектней). В процессе истирания слой полировки обычно грубеет, и полированный керамогранит превращается в матовый;

- структурированный керамогранит, или керамогранит с рельефной поверхностью. Некоторые виды такого керамогранита имитируют деревянный паркет (тогда он называется «керамический паркет»). Современные технологии позволяют массовым производителям воспроизводить структуру и вид, например, натурального камня. Также встречается структурированный керамический гранит «под ткань», «под натуральную кожу», а также керамогранит с рельефными рисунками. Способы обработки такого гранита достаточно разнообразны — от травления до нанесения сусального золота;

- сатинированный (или «обработанный воском») керамогранит. Перед обжигом на поверхность может наноситься слой минеральных солей. Поверхность получается слегка блестящей, «мягкой», но является натуральной, механически не обработанной и не такой скользкой, как полированная. Такая поверхность является декоративной и не держит значительных нагрузок.

Наиболее востребованные размеры керамогранита — это 30х30 см, 45х45 см и 60х60 см. В настоящее время существует огромное количество размеров для любых целей (15х15, 20х20, 15х30, 30х45, 30х60, 120х40, 120х15, 120х30, 40х40). Самый большой размер, использующихся для облицовки фасадов зданий – 120х360 см (тонкий керамогранит). Самый маленький размер из стандартных – 5х5 см. Любой размер можно получить с помощью гидроабразивной резки. Минимальная толщина плитки 3 мм, максимальная 3 см.

Керамогранит применяется для отделки полов и стен как внутри, так и снаружи помещений. Он считается идеальным напольным покрытием для помещений с высокой проходимостью – торговых комплексов, магазинов, метро, кинотеатров, вокзалов, аэропортов. Керамогранит используют в частных интерьерах при отделке холлов, прихожих, кухонь, коридоров, а также для облицовки ванных комнат и бассейнов, полов и стен в рабочих зонах кафе и ресторанов, на автомойках, в мастерских, гаражах, химических лабораториях. Керамогранит используется в качестве облицовки в фасадных системах.

а) б)

Рисунок 2.1. а) керамогранит и мозаичная плитка; б) напольная плитка

Рисунок 2.2. Настенная плитка

2.2. ОАО «Стройфарфор»

ОАО «Стройфарфор» («Шахтинская плитка») является одним из предприятий холдинга UNITILE. Oсновная производственная площадка холдинга UNITILE. Предприятие производит керамическую плитку, керамогранит и сухие строительные смеси.

«Стройфарфор» был основан на базе «Шахтинского фаянсового завода», построенного в 1964 году в городе Шахты. Его активное развитие началось с 1998 года, когда произошла смена руководства завода. К 2005 году «Стройфарфор» стал крупнейшим производителем керамической плитки в России.

Мощность производства:

- керамическая облицовочная плитка – 14 000 000 кв.м/год;

- керамогранит – 10 000 000 кв.м/год;

- декоративные элементы – 36 000 000 шт./год;

- сухие строительные смеси – 42 000 тонн/год.

Для производства продукции используется высококачественное сырье производства «Владимировского карьера тугоплавких глин» и «УкрРосКаолина», входящих в состав холдинга Unitile.

Поставщиками расходных материалов являются лидирующие мировые компании:

- FERRO;

- TORRECID;

- COLOROBBIA;

- ESMALGLASS;

- SICER;

- HERCULES;

- НEXION.

Керамическая плитка производится по технологии двойного обжига (бикоттура).

На предприятии установлено современное оборудование ведущих итальянских компаний — лидеров в производстве оборудования для керамической промышленности:

- оборудование прессования, сушки и обжига — SITI, SACMI IMOLA;

- линия глазурования — BCF, INGEGNERIA CERAMICA;

- станции декорирования — TSC, ROTOCOLOR;

- линия третьего-четвертого обжига — GE.TECH;

- сортировочное оборудование — SYSTEM, SACMI IMOLA;

- накопительные и раскладочные машины — NUOVA ERA.

В производстве керамогранита используются эксклюзивные для российского рынка технологии окрашивания: Easy Color, Decor Dry, Croma.

Рисунок 2.3. Использование продукции ОАО «Стройфарфор» в отделке ванной комнаты

Рисунок 2.4. Оборудование на предприятии ОАО «Стройфарфор»