Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Прессование с экструдерами






Прессование с экструдерами - это процесс прессования, дополненный экструзией перед окончательным прессованием масличных (высокое давление и температура).

Характерные черты:

- больший выход масла;

- большая доля масла с низким содержанием фосфора;

- более сложное технологическое оборудование;

- более энергоемкая технология;

- жмых высокого качества.

Перерабатываемые масличные семена: рапс, подсолнечник, соя и др.

Способы экструзии:

- сухая экструзия - это процесс, при котором перерабатываемый материал подвергается воздействию температуры и давления. Этот процесс рекомендуется для сырья с содержанием масла более 15%, как, например, соя, жмых, рапс и т.п.

- мокрая экструзия отличается от сухой тем, что перерабатываемый материал подвергается воздействию не только температуры и давления, но и влажности (пара). Этот процесс имеет намного более широкое применение. Необзательно содержание жира в перерабатываемом материале. Этот метод используется для переработки зерновых, бобовых, масличных культур и т.д.

Эффекты экструзии:

производство корма с отличными диетическими свойствами;

повышение усвояемости отдельных компонентов корма;

снижение содержания антипитательных веществ;

исключено наличие нежелательных микроорганизмов;

увеличение срока хранения корма.

27. Семена подсолнечника, поступающие в производство, освобождаются от ферромагнитных примесей на магнитном сепараторе, взвешиваются, затем винтовым конвейером 1 подаются на воздушно-ситовой сепаратор 2 для очистки от минерального и органического сора (рис. 2.11, а).

Крупный сор, идущий сходом с верхнего (сортировочного) сита, винтовым конвейером 5 выводится из производства. Мелкий сор, идущий через нижнее (подсевное) сито и выходящий из циклонов 3 аспирационной системы сепараторов, снабженных вентиляторами 4, также винтовым конвейером 5 выводится из производства. Содержание масличных примесей в отходящем соре не более 3 %.

Очищенные на ситах от крупного и мелкого сора семена поступают на вибролоток пневмосепарирующего канала сепаратора 2. При проходе воздуха через поток семян легкие примеси выделяются из массы семян и выносятся воздухом через пневмосепарирующий канал и воздуховоды в осадочное устройство – горизонтальные циклоны. Они предназначены для предварительной очистки воздушного потока от примесей, выделенных из семян подсолнечника в пневмосепарирующем канале сепаратора. Из горизонтальных циклонов легкие примеси через противоподсосный канал поступают на винтовой конвейер 5.

Воздух, выходящий из горизонтальных циклонов, дополнительно очищается в циклонах 3, выделенные примеси из которых также выводятся винтовым конвейером 5.

Очищенные семена подсолнечника из пневмосепарирующего канала скребковым конвейером 6, норией 7, винтовым конвейером 9 подаются на обрушивание в центробежные рушильные машины (рушки) 10. Перед поступлением семян в рушки на самотеке из нории 7 в конвейер 9 установлен магнитный сепаратор (железоотделитель) 8 для удаления металлопримесей.

Основное назначение семеновеек заключается в отделении необходимого количества лузги из рушанки при минимальной потере масла с лузгой. Одновременно в семеновейках удаляется и часть оставшегося сора.

28. Устройство для влаготеплоьой обработки масличных семян, например семян сои, работает следующим образом.

 

Семена сои измельчаются до размеров 1 мм. предварительно увлажняются до 14Õ, через загрузочный патрубок подаются на верхний шнек З, куда одновременно через патрубок 5 впрьк кивается вода с таким расчетом, чтобы влажность смеси не превышала 20%.

 

В герметичный кожух 9 через пятрубок 10 заливается теплоноситель., в частности минеральное масло, термостойкое до 180пС. Термомасло циркулирует между основным и дополнительными корпусами„ Измельченные семена сои движутся поочередно с одного шнека на другой. Время движения продуктов по шнекам составляет 25-30 мин.

 

В кожухе 8 установлены термопары 13, а в шнеках — влагомеры 14, теплоноситель нагревается электро, нагревательными элементами 12. Сигнал с термопар 13 поступает в исполнительный механизм, включающий или выключающий электронагревательные элементы 12 и таким образом поддер35 живается постоянная температ ра теплоносителя. Влажность; i. мельченньг:, семян сои измеряется нлагомсром 1-4,.

 

При влажности выше заданной происходит удаление паров воды через вытяжной коллектор 8 из любого шнека.

 

Таким образом электронагрегательные элементы 12 нагревают минерал -:: ое масло, минеральное мас-: о нагрегает корпуса пп|еков, 1 сторые передают тепло семенам сои. Семена сои нагреваются до 120 С, Образование корок денатурированного белка происходит вследствие ее перегрева при соприкосновении с греющими поверхностями.

Влаготепловая обработка мятки – жарение. Для эффективного извлечения масла из мятки проводят влаготепловую обработку при непрерывном и тщательном перемешивании. В производственных условиях процесс влаготепловой обработки состоит из двух этапов [2, 3, 4]: – первый этап – увлажнение мятки и подогрев в аппаратах для предварительной влаготепловой обработки мятки – инактиваторах или про-парочно-увлажнительных шнеках. Мятку нагревают до температуры 80 – 85 °С с одновременным увлажнением водой или острым паром. При этом происходят избирательное смачивание и уменьшение энергии связи масла с нелипидной частью семян на поверхности мятки. Влажность семян подсолнечника после увлажнения составляет 8–9%; – второй этап – высушивание и нагрев увлажнённой мятки в жаровнях различных конструкций. При этом изменяются физические свойства масла – уменьшаются вязкость, плотность и поверхностное натяжение. Материал, получаемый в результате жарения, называется мезгой.

 

29. Экстракционный способ извлечения масел является наиболее экономичным, обеспечивает максимальное обезжиривание мас­личного сырья, позволяет получить высокое качество масла и обезжиренного остатка — шрота.

При переработке низкомасличного сырья (семян сон и дру­гих) применяют прямую экстракцию масла (рис. 9.2).

Для обезжиривания большинства высокомасличных семян масло предварительно выделяют прессованием, а затем направ­ляют на последующее, окончательное извлечение его путем экст­ракции (рис. 9.3). Так перерабатывают семена подсолнечника, хлопчатника, льна, арахиса н др.

В основе процесса экстракции. лежит способность раститель­ных масел растворяться в органических растворителях. Экстрак­ция масла из масличного материала растворителем происходит посредством диффузии: молекулярной и конвективной. Движу­щей силой диффузии является разность концентрации масла внутри масличного материала и вне сто. При смешпваппц экст­рагируемого материала с растворителем происходит - смачивание растворителем поверхности частиц материала, заполнение всех пор структуры мезги. При этом растворяется масло, находящее­ся в свободном состоянии на поверхности разрушенных частиц масличного материала. Далее растворитель проникает через кле­точные оболочки и растворяет масло в неразрушенных и дефор­мированных клетках. Образующийся раствор масла в раствори­теле, называемый мисцеллой, под действием разности концен-

Траций движется к поверхности экстрагируемого материала, вы ходит на его поверхность и переходит в растворитель.

Скорость экстракции зависит от состояния масличного мате риала, его температуры и влажности. Наиболее быстро прохо­дит экстракция свободного масла, тогда как из неразрушенных клеток масло экстрагируется медленно. Поэтому при подготовке масличного материала следует максимально разрушить его кле­точную структуру и высвободить масло. Для обеспечения хоро­шего продвижения растворителя через масличный материал не­обходимо, чтобы размер частиц разрушенных клеток был от 0, 5 до 1 мм и была определенная форма частиц — лепесток, крупка, гранулы.

Повышение температуры процесса значительно ускоряет экс тракцию.

 

30. Дозатор — устройство для автоматического отмеривания (дозирования) и выдачи заданного количества, массы или объёма вещества (твёрдых сыпучих материалов, паст, жидкостей, газов) в виде порций или постоянного расхода с установленной погрешностью[1][2]; общее определение приборов, систем, оборудования, выполняющих однозначную функцию[3]. Вариант названия дозатора — диспенсер.

Выдают дозы одного или нескольких веществ одному или разным потребителям; изменяют количество компонентов в заданном соотношении с изменяющимся количеством других дозируемых компонентов; дозируют вещества в заданной временной или логической последовательности. Блоком управления каждого дозатора является автоматический регулятор и наибольшая эффективность достигается если регулятором или его основой служат микро-ЭВМ или мини-ЭВМ, восполняющие влияние внешних воздействий, проводящие дозирование по заданной программе; также удобно представлять информацию оператору и передавать результатыдозирования на следующую ступень управления[4].

Виды дозаторов[править | править вики-текст]

Дозаторы можно разделить на виды по следующим признакам:

по степени автоматизации (автоматические и полуавтоматические);

по ко­личеству совместно работающих устройств (одиночные, агрегатные, групповые);

по виду распределительного устройства (клапанные, золотниковые, бесклапанные);

по назначению (питатели и порцион­ные);

по области применения (аналитические, ла­бораторные, промышленные);

по виду до­зирующего устройства (поршневые, плунжерные, мембранные, сильфонные, шланговые, шестеренчатые, винтовые, шнековые, ковшовые, с мерной ёмкостью);

Шнековые дозаторы

Применяется для дозирования сыпучих продуктов, порошков, зернистых материалов (не подвергающихся измельчению), гранул, паст, а также при дозировании суспензий, радиоактивных и других сред, в которых не­ допустимо сдавливание среды, для обеспечения постоянного рас­хода[7][8]. Обычно обладают сравнительно невысокой точностью[9], просты и надежны, но не способны создать значительный напоржидкости, а также не соответствуют требованиям к компактности и герметичности[9].

Объёмные дозаторы

С помощью данного вида дозируют газы, жидкости, пасты, а также твёрдые сыпучие материалы; такие дозаторы просты по конструкции и вполне надёжны[4][10], широко применяют в пищевой и иных отраслях промышленности при подаче жидких и сухих дисперсныхматериалов[10]. Отличаются долговечностью и удобством в эксплуатации[11].

Массовые дозаторы

По простоте исполнения и надежности аналогичны объёмным[12]. Могут одинаково применяться для работы с твёрдыми, сыпучими и вязкими веществами в разных отраслях промышленности. Представляют собой сочетание надежности, точности измерений и достаточно высокую скорость работы[11].

Весовые дозаторы

Применяются при дозировании твёрдых сыпучих материалов с фракциями любых размеров и жидкостей, наиболее распространены в химической промышленности[4][11].

 

31. Сыр — высококалорийный пищевой продукт, вырабатываемый из молока путем коагуляции белков, обработки полученного белкового сгустка и последующего созревания сырной массы.
Стадии технологического процесса. Производство сыра можно разделить на следующие стадии:

— подготовка молока к выработке сыра;

— свертывание молока, получение и обработка сгустка;

— формование сыра;

— самопрессование и прессование сыра;

— посолка сыра;

— созревание сыра.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки молока к выработке сыра, в состав которого входят насосы, фильтры, воздухоотделители, счетчики емкости, емкости для созревания и нормализации молока, пастеризационно-охладительные установки, дозаторы и сепараторы.

Ведущим в линии является комплекс оборудования для подготовки молока к сепарированию, а также для получения и обработки сгустка, состоящий из аппаратов для выработки сырного зерна, пульта управления, сборников и насосов.

Линия состоит из комплекса оборудования для формования сыра, в состав которого входит передвижной стол и формовочные аппараты.

Следующий комплекс оборудования представляют прессы с конвейером и весами.

Далее следует комплекс оборудования для посолки сыра, состоящий из посолочного этажера, подъемника и охладителя рассола.

Завершающий комплекс оборудования для созревания сыра состоит из передвижных стеллажей, электропогрузчика, а также комплекса оборудования для ухода за сыром в период созревания.

производство сыра включает следующие стадии процесса:

приемка и подготовка молока к свертыванию;

выработка сырного зерна;

формование;

прессование (самопрессование);

посолка;

созревание и хранение.

На стадии приемки и подготовки молока к свертыванию осуществляется взвешивание молока, проведение необходимых анализов по определению его качества, очистки, охлаждение молока, хранение его, пастеризация и сепарирование.

Выработка сырного зерна осуществляется в сыродельных ваннах и сыроизготовителях (котлах). В этих аппаратах выполняется целый ряд операций: нормализация молока (если она не проводилась на стадии подготовки молока к свертыванию), нагрев до температуры свертывания, внесение необходимых компонентов (сычужного фермента, бактериальной закваски, хлористого кальция и т.д.). Разрезка сгустка, отбор части сыворотки, вымешивание и постановка сырного зерна.

 

32. Признаки классификации оборудования


План:

1. Значение и классификация фасовочно-упаковочного оборудования.

2. Оборудование для фасовки товаров.

3. Оборудование для упаковки товаров.

1. Фасовочно-упаковочное оборудование предназначено для расфасовки сахарного песка, муки, круп, кондитерских изделий, овощей, фруктов и других товаров и упаковывания их в потребительскую тару из бумаги, целлофана, полиэтилена и других материалов. Предварительная фасовка товаров позволяет сохранить их качество, продлить срок хранения, сократить товарные потери, создать покупателям удобства свободного и быстрого выбора товаров. При продаже фасованных товаров повышается производительность труда работников, пропускная способность торговых предприятий, увеличивается товарооборот, сокращается время, затрачиваемое покупателями на приобретение товаров. Фасовка может осуществляться предприятиями-изготовителями товаров, оптовыми предприятиями, и непосредственно розничными торговыми организациями. Фасовка в магазинах малопроизводительна, Имеет более высокую себестоимость по сравнению с промышленной и повышает издержки обращения. Централизованная фасовка товаров в специализированных цехах и предприятиях с последующей доставкой в магазины более экономична, имеет ряд преимуществ, позволяющих применять и полнее использовать высокопроизводительное оборудование, получать большее количество фасованных товаров, рациональнее использовать труд работников, торговую площадь, упаковочные материалы.

Внешний вид расфасованному товару придает упаковка. Правильно подобранная упаковка способствует сохранению потребительских свойств товара и снижению товарных потерь, которые возникают из-за естественной убыли.

Классификация фасовочно-упаковочного оборудования: (раздаточный материал)

Фасовочно-упаковочному оборудованию присвоены условные буквенно-цифровые обозначения. Буквами обозначают наименование оборудования, его назначение, цифрами – наибольшую массу одной порции или производительность.

Например: ДРК-1_ дозатор весовой для расфасовки крупы и сахарного песка с наибольшей массой одной порции 1кг. МУ-М – машина упаковочная модернизированная.

Наиболее распространенными моделями фасовочно-упаковочного оборудования являются: автоматические весы ДРК-1; полуавтоматические весы ДСК-1; фасовочный полуавтомат (дозатор)

МАКИЗ Д-03; установка УФ-158 для фасовки продовольственных товаров; автомат АУО – для упаковывания овощей, фруктов, картофеля; машина вакуумная упаковочная Л5-ВУМ, вакуумно-упаковочная машина «Златовак» и многие другие установки и устройства. В настоящее время многие фирмы в РБ занимаются изготовлением и поставкой фасовочно-упаковочного оборудования, которое отличается высокой производительностью, точностью дозирования, снижением потребления электроэнергии, компактностью и надежностью.

Например, фирма «ТЕКО» выпускает автоматы фасовочно-упаковочные МАКИЗ-КОМПАКТ У-031 и У-032, которые предназначены для расфасовки умеренно пылящих продуктов (макаронные изделия, сахар, крупа, орехи, кофе, печенье, чипсы), а также семян и удобрений.

2.Оборудование для фасовки товаров: автоматические весы ДРК-1 (раздаточный материал).

3.Оборудование для упаковки товаров: ручная термоупаковочная машина и машина вакуумная упаковочная Л5-ВУМ (раздаточный материал).

33. Оборудование для переработки мяса птицы и оснащения цеха

Для современного цеха переработки мяса птицы разработано и имеется в продаже отечественное и импортное оборудование, значительно ускоряющее процесс переработки тушек и повышающее производительность за смену. Чем больше производительность линии, тем ниже качество разделки мяса. Ручная разделка, при существующих затратах на оплату труда - довольно дорогое удовольствие. Мясо птицы с ручной разделкой тушек, приобретают лучше всего рестораны, кафе, гриль-бары. Автоматизированная разделка тушек птицы подойдёт для реализации в супермаркетах, магазинах, на продовольственных рынках - там, где не нужен презентабельный внешний вид товара.

Сложные автоматизированные конвейерные линии производства России и зарубежных стран, с производительностью 1000 -10000 тушек в час даже не рассматриваем. Они по причине высокой стоимости и сложности эксплуатации не подойдут для мини цеха с числом работников до 10 человек. Поэтому необходимо выбирать максимально экономичное и простое оборудование для переработки мяса птицы, которое может обслуживать 3-4 человека за смену. Причём это оборудование нужно покупать с небольшим запасом мощности и возможностью увеличить объём производства в любой момент.

Учитывая высокую стоимость автоматизированной линии по обвалке мяса, а также то, что начинать любой бизнес нужно с наименьшими затратами, будем выбирать только самое необходимое. То есть, минимальное количество оборудования для полноценного функционирования цеха по переработке мяса птицы, будет составлять:

 

 

34. Гомогенизацией называется процесс измельчения жидких и пюреоб- разных пищевых продуктов за счет пропускания под большим давлением с высокой скоростью через узкие кольцевые щели. В результате воздейст- вия на продукт различных гидродинамических факторов происходит дробление твердых частиц продуктов и их интенсивная механическая об- работка. Гомогенизация не только изменяет дисперсность белковых компо- нентов продукта, но и влияет на физико-химические свойства продукта (плотность, вязкость и др.). Гомогенизаторы подразделяются на клапанные, дисковые или цен- тробежные и ультразвуковые. Основным фактором, определяющим кон- струкцию гомогенизаторов, является количество плунжеров. По этому признаку выпускаемые гомогенизаторы можно подразделить на одно-, трех- и пятиплунжерные. Наибольшее распространение получили клапанные гомогенизаторы, основными узлами которых являются насос высокого давления и гомоге- низирующая головка. Гомогенизатор (рис. 7.1) включает в себя станину, корпус, привод, кривошипно-шатунный механизм, плунжерный блок, двух ступенчатую гомогенизирующую головку, манометрическое устройство, предохрани- тельный клапан системы смазки и охлаждения. Рис. 7.1. Гомогенизатор: 1 - станина; 2 - корпус; 3 - плунжерный блок; 4 - гомоге- низирующая головка; 5 - система охлаждения; 6 - система смазки; 7 - привод; 8 - кривошипно-шатунный механизм54 Внутри станины установлен электродвигатель на плите, которая ме- няет свое положение за счет поворота относительно оси, закрепленной с одной стороны плиты. Станина имеет четыре регулируемые ножки с под- кладками. Сверху на ней укреплен корпус, в котором помещаются криво- шипно-шатунный механизм, система охлаждения, фильтр системы смазки. Корпус выполнен в виде резервуара с наклонным дном для стекания мас- ла.

35. На практике встречаются три основных режима процесса фильтрования.

1. При постоянной движущей силе ( =const).

2. При постоянной скорости фильтрования ( =const).

3. При переменных и .

Режим № 1 осуществляется в вакуум-фильтрах, а также при создании избыточного давления над суспензией с помощью сжатого воздуха. Режим № 2 можно получить с помощью поршневого насоса. Если для подачи суспензии используется центробежный насос, то реализуется режим № 3. Однако, если при этом на линии подачи суспензии установить регулируемый вентиль, которым поддерживать постоянную , то можно обеспечить режим №1.

 

Режим фильтрования при =const

 

Запишем основное дифференциальное уравнение фильтрования (4.37) в виде:

, (4.38)

где – удельный объем фильтрата (количество фильтрата, образовавшееся с 1 м2 площади фильтровальной перегородки).

Режим фильтрования при =const

Для фильтрования при постоянной скорости производную можно заменить отношением удельного объема фильтрата ко времени фильтрования.

. (4.49)

Фильтрованием называется процесс разделения неоднородных систем с использованием пористых перегородок, которые задерживают твердую фазу и пропускают дисперсионную среду. По характеру дисперсионной среды различают фильтрование жидкостей и фильтрование газов.

Процессы промышленного фильтрования могут быть разделены на две группы, отличающиеся своеобразием механизма. К одной группе относятся процессы фильтрования с образованием осадка, к другой группе – с закупориванием пор.

Фильтрование при постоянных разности давлений и скорости осуществляется при прохождении чистой жидкости в процессе промывки осадка на фильтре способом вытеснения.

Для расчета объема промывной жидкости, подаваемой на фильтр при и , из уравнения фильтрования получим

. (2.17)

Это уравнение применимо для сжимаемых и несжимаемых осадков, поскольку в процессе фильтрования .

36. Оборудование для производства тушенки

Для производства данного продукта в широком ассортименте необходимо специальное оборудование для производства тушенки. Современный рынок предлагает данное оборудование от различных компаний-производителей, и в частности такие его агрегаты как:

устройство для мойки пустых жестяных банок;

автоматический дозатор мясного сырья;

автоматический агрегат для закатывания банок;

вертикальный автоклав;

устройство для мойки полных жестяных банок.

Основным предназначением автоматического дозатора мяса является наполнение и дозирование банок мясным сырьем. В силу того, что элементы дозатора вступают в контакт непосредственно с продуктами питания, материалом для их изготовления служит нержавеющая сталь. Она является оптимальным материалом, который не выделяет ядовитых веществ с течением времени и не подвержен быстрому окислению. Корпус устройства оснащается пароводяным обогревом. Функционирование автоматического дозатора выглядит следующим образом: после мойки пустые банки схватываются звездочкой жирового дозатора, посредством которого в каждую в каждую банку подается необходимое количество жира. После чего банки подаются на промежуточную звезду и поступают под дозатор с солью и специями, затем посредством специальной дозировочной башни заполняются мясом и при помощи выдающей звезды подаются на цеховой конвейер.

Стадии технологического процесса. Производство мясных консервов состоит из следующих основных стадий:

— подготовка мясного сырья (обвалка и жиловка);

— измельчение мясного сырья;

— перемешивание с ингредиентами и посол;

— фасование и укупоривание (закатка) банок;

— стерилизация консервов и проверка на герметичность;

— сортировка, охлаждение и хранение.

 

Устройство и принцип действия линии. Мясное сырье, поступающее в замороженном состоянии, размораживают при определенных условиях и направляют на конвейер 1 для обвалки и жиловки. Здесь происходит отделение мышечной, соединительной и жировой тканей от костей, а также отделение хрящей, жира, сухожилий, косточек и кровеносных сосудов.

Жилованное мясо поступает в мясорезательную машину 2, где оно измельчается на отдельные кусочки. По лотку 3 куски мяса направляются в дозатор мяса 4, а с помощью дозаторов для соли и перца 5 и жира 6 в определенных пропорциях подводятся соответствующие ингредиенты. После их контрольного взвешивания на весах 7 заполненные всеми компонентами банки подводятся в вакуум-закаточную машину 8, в которой операцию закатки проводят в вакуумной камере при вакууме 58...66 кПа.

После закатки банки направляют в стерилизатор непрерывного действия 9, где консервы стерилизуют под давлением, превышающим давление насыщенных паров при температуре стерилизации 120 °С. С помощью лотка 10 прошедшие термообработку консервы поступают на стол сортировки 11 для обнаружения дефектов и негерметичности банок. После охлаждения на банки всех типов (за исключением литографированных) наклеивают бумажные этикетки с помощью этикетировочного автомата 12.

Консервы, предназначенные для дальнейшего хранения, во избежание коррозии покрывают антикоррозийной смазкой (техническим вазелином) на машине 13 для смазки банок и направляют на конвейерный стол 14. Банки, направленные непосредственно в реализацию, смазкой не покрывают.

 

37. Изобразим общую схему внешних сил, действующих на трактор при его движении на подъём.

 
 

 

В направлении, перпендикулярном плоскости движения, действуют следующие внешние силы:

1)составляющая веса трактора, GтрCos ά;

2) составляющая от воздействия рабочей машины, Rв.м;

3) реакция основания Rосн.

В направлении движения можно выделить следующие силы:

1)силу Рдв, движущую агрегат;

2)тяговое сопротивление рабочей машины Rа, возникающее в связи с перемещением и выполнением рабочей машиной технологического процесса;

3) сопротивление движению трактора Рf, возникающее в связи с деформацией почвы ходовой частью, наличием трения между движителем и почвой, а также механическими потерями (трение в подшипниках и др.);

4) сила Рά , затрачиваемая на преодоление подъёма

5) сопротивление воздушной среды Рвозд.

силы 2…5 представляют собой силы сопротивления и направлены в сторону, противоположную движению. Тогда общее сопротивление можно выразить уравнением

Рс= Rа+ Рf воздά

Среди этих сил сопротивления, действующих на агрегат, решающее значение имеет сопротивление рабочей машины Rа .

Работа и движение агрегата возможны только при определенном соотношении скорости движения V, приведенной массы агрегата m и сил, действующих на агрегат в направлении движения. Это соотношение определяется уравнением движения.

Произведение mdV/dt представляет собой не что иное, как приведенную силу инерции Рј, направленную в сторону, противоположную направлению ускорения. Тогда силы, действующие в направлении движения агрегата, можно представить уравнением, которое называется уравнением тягового баланса агрегата:

Таким образом, тяговым балансом агрегата называется распределение движущей силы по отдельным видам сопротивления.

Так как скорость движения МТА сравнительно небольшая, сопротивление воздушной среды невелико, и им обычно пренебрегают, т.е. Рвозд = 0

38. Тяговый баланс трактора определяет собой равенство между движущей силой Рд и суммой сил сопротивления, действующих на трактор. В соответствии с уравнением движения МТА:

MdV/dt=Pк-(Pкр+Рf±Pa) различают тяговые балансы трактора для установившегося(dV/dt=0) и для неустановившегося(dV/dt¹ 0) движений.

Установившееся движение имеет место при постоянной рабочей скорости(V=Vp=const) и при достаточном сцеплении движитилей с почвой. Тяговый баланс при этом:

Рд=Рк=Ркр+Рf±Рa

Ркр-тяговое усилие трактора, кН

Рк-касательная сила тяги, Н

Рf-сила сопротивления движению трактора, кН

Рa-сила сопротивления подъему трактора

При разгоне или торможении (dV/dt¹ 0) на трактор дополнительно действуют сила энергии агрегата:

Pи=m(dV/dt)

m-масса агрегата, кг

При неустановившемся движении тяговый баланс:

Рд=Рк=Ркр+Pf±Pa±Ри

Знак «+» перед Ри принимают при разгоне и наоборот.

Сила инерции Ри в процессе работы МТА способствует плавному преодолению кратковременных перегрузок без резких колебаний скорости.

39.






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.