Описание схемы технологических процессов

Описание технологического процесса изготовления творога

Нормализованная смесь по массовой доле жира насосом подается на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, где в секции регенерации подогревается до температуры (43 + 2)°С и поступает на центробежный молокоочиститель для очистки. После очистки молоко поступает в секцию пастеризации пастеризационно-охладительной установки. Пастеризацию нормализованной смеси аппаратчик проводит при температуре (78 +2)°С с выдержкой 20 сек, далее молоко охлаждается на ОПУ до температуры (4 + 2)°С и направляется в творогоизготовители. Перед заквашиванием смесь подогревается изготовителем творога до температуры заквашивания (24-32)°С. Закваска используется непосредственного внесения. Окончание сквашивания изготовитель творога определяет по кислотности сгустка (75-90)°Т в зависимости от жирности творога. Далее сгусток разрезается на кубики, вымешивается, подогревается до температуры сыворотки (41 + 2)°С, выдерживается 30-40 минут для уплотнения сгустка и выделения сыворотки. Затем сыворотка удаляется, сгусток охлаждается в ванне не менее чем на 10°С и сливается в творожные пресс-тележки для самопрессования и прессования и направляется в холодильную камеру. Отпрессованный творог охлаждается на творогоохладителе и направляется на фасовочный автомат. Готовый продукт поступает в камеру хранения.

Описание схемы технологических процессов

Приёмка молока:

Молоко принимается линиями приёмки марки SMZ-2P (1.1), охлаждается на пластинчатых охладителях ООЛ-25 (1.2) и затем поступает в резервуары марки В2-ОХР-50 (2.2) для промежуточного хранения. Часть молока для производства сыра подвергается термизации. Молоко последовательно поступает во вторую и первую секции регенерации тепла пастеризационно-охладительной установки А1-ОКЛ-15 (2.6/в), где нагревается до температуры 45-55°С, затем проходит через сепаратор-молокоочиститель Ж5-ОМ2Е-С (2.6/д). Очищенное молоко направляется в секцию пастеризации пастеризационно-охладительной установки, пройдя термизацию, попадает последовательно в первую и во вторую секции регенерации тепла, где охлаждается, отдавая тепло холодному цельному молоку. Затем смесь охлаждается до температуры 10±2º С в секции охлаждения ледяной водой и поступает в резервуары, ёмкостью 25000 л и 30000 л (2.7) для нормализации и созревания молока, для производства сыров.

Сепарирование:

Из резервуара для промежуточного хранения молоко поступает на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку А1-ОКЛ-15 (2.9/в) в секции регенерации тепла подогревается до 45–55º С и поступает на сепаратор-сливкоотделитель Ж5-ОС2Н-С (3.1). ОБМ вышедшее из сепаратора поступает в секцию пастеризации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки, в которой пастеризуется и направляется в секцию регенерации тепла, где охлаждается, нагревая холодное цельное молоко. Из секций регенерации ОБМ поступает в секцию охлаждения ледяной водой, где охлаждается до температуры 4±2º С. После охлаждения ОБМ поступает в резервуары для промежуточного хранения (3.2). Сливки, полученные от сепарирования цельного молока направляются на пластинчатый охладитель А1-ООЛ-3 (11.3), а затем в резервуары для нормализации и промежуточного хранения, при производстве сметаны (11.4) и масла(12.1).

Нормализация и созревание смеси на сыр производится в резервуарах марки MAV, ёмкостью 25000 л и 30000 л (2.7). Смесь поступает во вторую секцию регенерации тепла пастеризационно-охладительной установки OBRAM-25 (4.1/в), где нагревается до температуры 45-55°С, затем проходит первую секцию регенерации, где подогревается до 65±5°С, а затем направляется в секцию пастеризации пастеризационно-охладительной установки, затем проходит последовательно первую и вторую секции регенерации тепла, где охлаждается, отдавая тепло холодной нормализованной смеси. Затем смесь охлаждается до температуры 33±2°С в секции охлаждения холодной водой и поступает в сыроизготовители марки OBRAM-10 (5.1) для свертывания, разрезки и обработки сгустка. Из сыроизготовителя сырное зерно с сывороткой направляется на вибролоток марки Я7-ОСЭ (5.2), где сырное зерно отделяется от сыворотки и подаётся на пресс-тележки (5.4), после самопрессования прессуется на прессах марки OBRAM (5.5). Сыр после прессования укладывается в контейнера и погружается в солильные бассейны для посолки, на 2±1 суток. После посолки сыр обсушивается 2-3 суток, упаковывается в полимерную пленку и направляется на созревание.