Противопожарные мероприятия

Пожарная охрана предприятия ОАО “КЗСК” осуществляется с помощью городской пожарной части и специализированной охраны на самом предприятии, располагающей пожарными автомашинами и необходимым специальным оборудованием. В цехах установлены телефоны, по которым при обнаружении очагов возгорания персонал предприятия оповещает пожарную часть по телефону 01 и 23-01.

Для обеспечения пожарной безопасности в здании предусмотрены противопожарные зоны. Использованы также огнестойкие преграды, как по вертикали, так и по горизонтали, чтобы ограничить распространение огня в этих направлениях.

Система противопожарного водоснабжения состоит из водопроводной сети, предназначенной для питания пожарных автомашин, ручных и лафетных стволов. Вода подается пожарными насосами.

Пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода во всех помещениях оснащены рукавами, длиной 10 – 20 метров и стволами, укладываемыми в специальные шкафы, дверцы которых пломбируются.

Наружная водопроводная сеть расположена вдоль дорог на расстоянии 5 м от зданий, через каждые 100 м размещены пожарные гидранты, к которым можно присоединить рукава с брандспойтами и подавать струю.

Внутренние пожарные краны установлены на высоте от пола 1, 35 м, рядом с ним расположен шкаф, где хранится в свернутом виде пожарный рукав. Краны расположены в легкодоступных местах. Для контроля работоспособности сети противопожарного водоснабжения не менее одного раза в год проводятся испытания по давлению и расходу воды с оформлением соответствующего акта. Давление в наружной сети противопожарного водопровода не должно превышать 1 МПа.

В картоноделательном цехе применены порошковые (ОП) и углекислотные (ОУ) огнетушители, которые расположены на видных местах: у входов, в коридорах. Переносные огнетушители размещены на расстоянии не менее 1, 2м от уровня пола.

В случае возникновения возгорания двигателей и кабельных трас, находящихся под напряжением 380В, используются переносные огнетушители ОУ–5 (углекислотные).

Регулярный контроль для поддержания эстетического вида и постоянной готовности к действию огнетушителей и других первичных средств тушения пожара осуществляют назначенные ответственные лица предприятия.

Средства пожаротушения окрашены в цвета по действующему государственному стандарту.

2.4 Охрана окружающей среды

Своей ключевой задачей СИБУР видит повышение экономической эффективности деятельности предприятий при одновременном снижении негативного воздействия производств на окружающую среду. Для достижения уровня экологической безопасности, который соответствует лучшим показателям ведущих нефтехимических компаний мира, СИБУР внедряет передовые технологии на производствах. Создание эффективной системы экологического менеджмента на предприятиях является частью стратегии развития СИБУРа.

Действующая система экологического менеджмента «Красноярского завода синтетического каучука» соответствует международному стандарту ISO 14001: 2004.

С момента получения сертификата ISO 14001: 2004 «Красноярский завод синтетического каучука» проходит процедуру надзорного аудита с целью подтверждения системы экологического менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14001: 2004. Сертификационный орган в ходе первого (в 2009 г.) и второго (в 2010 г.) надзорных аудитов подтвердил соответствие системы экологического менеджмента требованиям международного стандарта ISO 14001: 2004 на предприятиях СИБУРа.

Промышленная безопасность

Жизнь и здоровье сотрудников являются безусловным приоритетом СИБУРа. СИБУР осознает, что эффективная система промышленной безопасности производств является условием для достижения высоких экономических результатов и гармоничного сосуществования бизнеса и общества в целом. Основными задачами СИБУРа в области охраны труда являются профилактика несчастных случаев и профессиональных заболеваний, соблюдение требований в области промышленной безопасности и охраны труда, формирование целостной и высокоорганизованной культуры безопасности на предприятиях. В рамках выполнения этих задач СИБУР реализует проект повышения эффективности управления охраной труда и промышленной безопасностью на предприятиях. Стратегическим партнером СИБУРа в этой программе является одна из крупнейших в мире транснациональных нефтехимических корпораций «Дюпон» — наиболее авторитетный международный эксперт в вопросах безопасности нефтехимических производств.

Данный проект реализуется и на «Красноярском заводе синтетического каучука». Повышение культуры труда — это сложный и долгий процесс, в который сегодня вовлечен каждый работник предприятия, поскольку его успешная реализация возможна лишь при условии сознательной поддержки начинаний руководства всеми участниками производственных процессов.

Характеристика окружающей среды и экология производства:

При производстве синтетического каучука применяются различного рода химические вещества, поэтому производство является пожаро- и взрывоопасным. Синтетический каучук получают путем полимеризации газа бутадиен-1, 3 (дивинил). Этот газ тяжелее воздуха, поэтому при утечке заполняет все открытые люки, колодцы.

Бутадиен (дивинил), органическое соединение CH2 = CH - CH = CH2 - бесцветный газ с характерным запахом.

Температура плавления -108, 9°С,

Температура кипения -4, 5°С

Плотность 0, 650 г/см3 при -6°С.

Бутадиен плохо растворяется в воде, хорошо - в спирте, керосине. С воздухом в количестве 1, 6-10, 8% бутадиен образует взрывоопасные смеси; предельно допустимая концентрация в воздухе 0, 1 г/м3. Бутадиен присоединяет водород, галогены, галогеноводороды и др. электрофильные реагенты.

Бутадиен легко полимеризуется и сополимеризуется с образованием ценных каучуков. Бутадиен - побочный продукт производства этилена и др. олефинов из газов, образующихся при пиролизе нефтепродуктов.

На предприятии ОАО “Красноярский завод синтетического каучука” применяются различные меры по предотвращению аварийных ситуаций, в том числе:

- Наличие на территории предприятия собственной пожарной части для мгновенного реагирования в случае экстренных ситуаций.

- Запрет на разведение открытого огня, проведение газо-сварочных работ без специального допуска.

- Размещение на территории завода аварийных сигнализаций для мгновенного оповещения о чрезвычайной ситуации.

Жесткий контроль со стороны Службы по охране труда за соблюдением правил техники безопасности.

3. Экономика производства

Бутадиен-нитрильные каучуки предназначены для изготовления резино­технических изделий, обладающих высокими эксплуатационными свойствами в среде топлив, масел, консистентных смазок. Детали, изготовленные на основе бутадиен-нитрильных каучуков, широко используются для комплектования автомобилей, самолетов, горной, сельскохозяйственной, буровой, текстильной и полиграфической техники. Высокие адгезионные качества бутадиен-нитрильньгх каучуков используются для изготовления на их основе клеев, пропиток, линолеумных покрытий, кабелей, искусственных кож, обуви.

Датой пуска Красноярского завода синтетического каучука считается 12 августа 1952 года. Первый бутадиен-нитрильный каучук непрерывным способом был получен в сентябре 1961 года

Производство бутадиен-нитрильных каучуков на Красноярском заводе СК включает в себя три стадии производства.

стадия 2 - производство бутадиен-нитрильного латекса в цехе №8в, компримирование и конденсация бутадиена-возврата в цехе № 7;

Синтетические бугадиен-нитрильные каучуки получают методом непрерывной эмульсионной сополимеризации бутадиена с акрилонитрилом (нитрилом акриловой кислоты, НАК) с последующим выделением каучука из латекса, сушкой, брикетированием, упаковкой.

Генеральный проектировщик и исполнитель проекта - Воронежский филиал Гипрокаучука Технологический процесс получения бутадиен-нитрильного каучука разработан Воронежским филиалом ВНИИСК

Основные объекты цеха 8в введены в эксплуатацию:

1975 г. - пуск цеха полимеризации №8в (батареи полимеризации №3, 4)

1978 г. - расширение цеха полимеризации № 8в (батарея № 5)

1987 г. - введена в эксплуатацию установка компримирования,
конденсации и ректификации возвратного бутадиена (цех № 7).

Цех № 8в (включает в себя цехи № 7, 8в)

Цех№7

- Компримирование возвратного бутадиена из цеха №8в;

- Конденсация возвратного бутадиена и передача его в цех № 26.

Цех№8в

- Отделение растворов:

- прием, хранение растворов эмульгаторов, прием, приготовление, хранение растворов электролитов (хлористого натрия или хлористого калия),

- прием, приготовление растворов диметилдитиокарбамата натрия, лейканола, триэтаноламина, приготовление растворов персульфата калия, тринатрийфосфата,

- приготовление водной фазы, передача на полимеризацию растворов инициатора, стоппера, водной фазы;

- Отделение полимеризации:

- непрерывный прием шихты из цеха № 26 и водной фазы из отделения растворов,

- ведение процесса полимеризации на трёх батареях полимеризаторов, введение инициатора, регулятора, антиоксиданта, стоппера в латекс,

- подача латекса на отгонку, приготовление и передача на батарею полимеризации раствора антиоксиданта в НАК,

- приготовление и передача цеху № 96 суспензии антиоксиданта, приготовление и передача в отделение отгонки раствора гидрохинона;

- Отделение отгонки мономеров и регенерации НАК:

отгонка незаполимеризовавшихся мономеров, создание вакуума с помощью водокольцевых вакуум-насосов, отмывка возвратного бутадиена-газа от НАК, регенерация НАК из нитрильной воды, подача дегазированного латекса в цех №96, сбор парового конденсата и передача его в общезаводскую сеть.

Всего штатная численность цеха № 8в – 49 человек.

Рабочих – 38 человек: основных – 37 человек, вспомогательных – 1 человек.

ИТР – 11 человек.

Среднемесячная зарплата на 1 человека за 2008 год – 22625 руб.

Энергозатраты на технологию:

- расход электроэнергии – 521, 81 тыс. квт/ч в месяц

- расход промышленной воды – 134, 8 тыс.м³ в месяц

- расход пара – 4309 г/кал в месяц

- холод – 1115г/кал в месяц

Энергозатраты на содержание цеха:

- расход электроэнергии – 361, 31 тыс.квт/ч в месяц

- расход пара – 640 г/кал в месяц

Среднемесячные затраты на ремонт: 500, 5 тыс.рублей.

Внедрённые мероприятия направленные на развитие цеха:

- Установка электронных расходомеров на замере расходов: НАК – регенерата в шихту 4 батарею.

- Внедрение уровнемеров нового поколения на замере уровня емкостей и мерников в отделении растворов.

- Для более точной и оперативной корректировки режимов полимеризации заменить пмневмоклапаны регулирования на клапаны с электрорегулированием.

- Устройство локальной компьютерной сети цехов № 8в, № 9б, № 7а

- Реконструкция схемы подачи нитрильной воды на приготовление водной фазы эффект от внедрения-3, 9 млн.руб.

- Реконструкция схемы подачи триэтаноламина на 3, 4 батареи полимеризации эффект от внедрения-0, 87 млн.руб.

- Замена диафрагм материальных потоков цеха № 8в на электронные счётчики нового поколения

Перспективные мероприятия направленные на развитие цеха:

- Проектирование и внедрение схемы дробной подачи НАК в батареи полимеризации с помощью высоконапорного центробежного насоса БЭН 385/3.

- Проектирование и внедрение схемы непрерывной подачи ИПОНа в газоходы после 115-х колонн.

- Монтаж АСУТП компремирования и конденсации бутадиена в цехе № 7

- Установка счётчиков расхода на линии подачи ионола

- Рассмотреть возможность приобретение приборов определения конверсии мономеров фирмы Матис-М

- Замена компрессоров в цехе № 7 на винтовые.

- Приобретение и монтаж центробежных насосов на подаче третичного додецилмеркаптана эффект от внедрения-0, 614 млн.руб

- Замена хлорида калия на тринатрийфосфат в рецепте полимеризации эффект от внедрения-3, 845 млн.руб

- Реконструкция спутникового обогрева продуктопроводов ц.8в на электрообогрев эффект от внедрения-2, 191 млн.руб

- Замена конденсаторов в отделении регенерации НАК цеха 8в эффект от внедрения-0, 147 млн.руб

- Замена горизонтальных аппаратов №116/2, 4 на вертикальные колонны дегазации латекса в цехе 8в эффект от внедрения-0, 051 млн.руб

- Переход на технологию «холодной» полимеризации.

Штатное расписание

Заключение

Проходя практику на ОАО «КЗСК», я получил новые навыки и закрепил полученные теоретические знания.

Выполняя индивидуальное задание и анализируя собранные данные и документацию, я пришёл к выводу что данный участок нужно дополнительно автоматизировать. Это позволит более плавно и точно контролировать и менять технологические параметры процесса.

Библиографический список.

1 Технологический регламент производства

2 В.Ф. Тарченков. Проектирование автоматизированных систем. - Красноярск 2006. -87 с.

3 Дудников Е.Г., Казаков А.В. и др. Автоматическое управление в химической промышленности: Учебник для вузов. М.; Химия, 1987.

4 Кулаков М.В. Технологические измерения и приборы для химических производств. – М.: Машиностроение, 1983. – 424 с.