Технические и технологические разрывы

Содержание

Введение……………………………………………………..…………………………………………………..2

Разработка производственных площадей под изготовление анкерной опоры марки х-3 ………………………………………………………………………………….…………………..5

Охрана труда.........................................................................................................11
Список используемой литературы......................................................................13

1.Введение

Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка — такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов резанием, литье, ковка и штамповка. Высокая производительность и технологические возможности сварки обеспечили ее широкое применение для создания неразъемных соединений при производстве металлургического, химического и энергетического оборудования, различных трубопроводов, изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, реакторов, строительных и других конструкций. Перспективы сварки как в научном, так и в техническом плане безграничны. Ее применение способствует совершенствованию машиностроения и развитию ракетостроения, атомной энергетики и радиоэлектроники. В России о возможности использования «электрических искр» для плавления металлов еще в 1753 г. говорил академик Петербургской академии наук Г.В.Рихман, занимавшийся исследованиями атмосферного электричества. В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской медико-хирургической академии В.В.Петров открыл явление электрической дуги и указал возможные области ее практического применения. Однако потребовались многолетние совместные усилия ученых и инженеров, направленные на разработку источников энергии, необходимых для реализации процесса электрической сварки металлов. Важную роль в создании таких источников сыграли открытия и изобретения в области магнетизма и электричества.

В 1882 г. русский ученый-инженер Н.Н.Бенардос, работая над созданием аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им была разработана дуговая сварка в защитном газе и дуговая резка металлов.

В 1888 г. русский инженер Н.Г.Славянов предложил производить сварку плавящимся металлическим электродом. С его именем связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, разработка флюсов для воздействия на состав металла шва и создание первого автоматического генератора.

В середине 1920-х гг. исследования процесса сварки проводили во Владивостоке (В.П.Вологдин, Н.Н.Рыкалин, Г.К.Татур, С.А.Данилов), Москве (Г.А.Николаев, К.К.Хренов, К.В.Любавский), Ленинграде (В.П.Никитин, А.А.Алексеев, Н.О.Окерблом) и Киеве, где Е.О.Патон в 1929 г. организовал лабораторию, а затем Институт электросварки АН УССР (ИЭС).

В 1924—1935 гг. применяли в основном ручную сварку электродами с

тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководством В.П.Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. В 1935—1939 гг. начали использовать толстопокрытые электроды, стержни которых изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое распространение сварки в промышленности и строительстве.

В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных соединений, а также механизировать производство сварных конструкций. В начале 1950-х гг. в ИЭС им. Е.О.Патона была разработана электрошлаковая сварка, благодаря чему снизились затраты на изготовление крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок для оборудования тяжелого машиностроения.

С 1948 г. в промышленности применяют ручную дуговую сварку неплавящимся электродом, а также механизированную и автоматическую сварку неплавящимся и плавящимся электродами в аргоне. В 1950-х гг. в ЦНИИТМАШе при участии МВТУ им. Н.Э.Баумана и ИЭС им. Е.О.Патона был разработан высокопроизводительный процесс сварки плавящимся электродом низкоуглеродистых и низколегированных сталей в углекислом газе, обеспечивающий высокое качество сварных соединений.

В последние десятилетия создание учеными новых источников энергий — концентрированного электронного и лазерного луча —обусловило появление принципиально новых способов сварки плавлением, названных электронно-лучевой и лазерной сваркой, которые успешно применяются в промышленности. С развитием обитаемых орбитальных станций сварка потребовалась и в космосе. Наши космонавты В.Н.Кубасов и Г.С.Шонин в 1969 г., а С.Е.Савицкая и В.А.Джанибеков в 1984 г. выполнили в космосе сварку, резку и пайку различных металлов. Газовая сварка, при осуществлении которой для плавления металла используют теплоту горящей смеси газов, была разработана в конце XIX в., когда началось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена. Она стала основным

способом сварки металлов. Наибольшее распространение получила газовая сварка с применением ацетилена. В настоящее время объем газо-сварочных работ в промышленности значительно сокращен, но этот способ сварки успешно используется при наплавочных работах, ремонте изделий из тонколистовой стали, алюминия и его сплавов, пайке и сварке меди, латуни и других цветных металлов и их сплавов. В современных производственных процессах при выполнении заготовительных операций в цеховых условиях и монтаже широко применяют газотермическую резку. Контактная сварка, при осуществлении которой используется теплота, выделяющаяся в области контакта свариваемых частей при прохождении электрического тока, относится к способам сварки с применением давления. Различают точечную, стыковую, шовную, рельефную и конденсаторную контактную сварку.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце XIX в. В 1887 г. Н.Н.Бенардос получил патент на способы точечной и шовной контактной сварки между угольными электродами. Позднее, когда появились электроды из меди и ее сплавов, эти способы контактной сварки стали основными. Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки в автомобилестроении при соединении тонколистовых штампованных конструкций кузова автомобиля. Стыковой сваркой соединяют стыки железнодорожных рельсов и магистральных трубопроводов. Шовную сварку применяют при изготовлении тонкостенных емкостей. Рельефная сварка — наиболее высокопроизводительный способ сварки плоскостных тонколистовых панелей и арматуры для строительных железобетонных конструкций. Конденсаторную контактную сварку широко используют в радиотехнической промышленности при изготовлении элементной базы и микросхем.

Одно из наиболее перспективных направлений в сварочном производстве — широкое применение механизированной и автоматической сварки. Речь идет как о механизации и автоматизации самих сварочных процессов (т.е. переходе от ручного труда сварщика к механизированному), так и о комплексной механизации и автоматизации всех видов работ (заготовительные, сборочные и др.), связанных с изготовлением сварных конструкций и созданием поточных и автоматических производственных линий.

С развитием техники возникает необходимость сваривать детали толщиной от нескольких микрометров (в микроэлектронике) до десятков сантиметров и даже метров (в тяжелом машиностроении). Все чаще в сварных конструкциях наряду с углеродистыми и низколегированными сталями используют специальные стали, легкие сплавы и сплавы на основе титана, молибдена, хрома, циркония и других металлов, а также разнородные и композиционные материалы, в связи с чем постоянно расширяется набор применяемых видов и способов сварки.

В условиях непрерывного усложнения конструкций и роста объема сварочных работ важную роль играет теоретическая и практическая подготовка квалифицированных рабочих-сварщиков. Высоко квалифицированные рабочие, выполняющие сварку ответственных конструкций, сосудов, работающих под давлением, и различных трубопроводов, должны подтверждать свою квалификацию через каждые два года. При этом сварщик сдает аттестационной комиссии теоретический и практический экзамены.

2.Разработка производственных площадей под изготовление анкерной опоры марки х-3

Склад металла.

Склад металла, предназначен для складирования профильного металла и листового проката. Склады бывают открытые, навесные, закрытые холодные, закрытые теплые. В нашем случае закрытый теплый склад.

Для чего нужен теплый склад:

-для хранения высоколегированных сталей

- для того чтобы не было быстрой коррозии металла, из-за перепада температуры.

Склад металла: шаг колонн 3; количество колонн в пролёте 22; lц= 3х10=30м; bц ширина пролета 12м; Sобщ= lц x bц=30 х 12 = 360 .

На склад, металл доставляется автотранспортом, погрузочно-разгрузочные работы осуществляются при помощи мостового крана грузоподъемностью 15т.

При разработке плана производственных площадей критерием качества проектного решения является их эффективное использование и удобство транспортировки заготовок, узлов и конструкций. На первом этапе разрабатывается технологический план со схемой грузовых и технологических потоков, технологических линий с максимально возможной автоматизацией и механизацией выполнения технологических операций. Опыт проектирования сварочных цехов включает ряд типовых схем планировок.

Для мелкосерийного и серийного производств относительно не сложных металлоконструкций небольшой и устойчивой номенклатуры я нашел применение схемы цеха с продольным направлением производственного потока (рис 1). Металл со склада поступает в пролеты заготовительного производства l, ll, каждый из которых специализирован для обработки металла определенной группы сортамента. В пролете l размещены технологические линии и отдельное оборудование для обработки тонколистового металла: гильотинные ножницы, гибочные станки, прессовые оборудование для штамповки заготовок и вырубки отверстии, вальцы для изготовления обечаек и др.

В пролете ll размещено оборудование металла средних и больших толщин. Здесь установлены технологические линии термической резки, в которых выполняются операции маркировки, разделительной резки, обработки кромок, удаление грата. Здесь же расположены гильотинные ножницы и пресс ножницы для резки листов соответствующих толщин, листоправильные машины для правки заготовок, механическое оборудование для строжки и фрезерных кромок, сверление отверстий т др.

В других пролетах располагаются обработка профильного проката труб, а также участки механической обработки заготовок (токарные, фрезерные и другие виды работ).

Из пролетов заготовительного производства заготовки поступают на склад комплектации (промежуточный склад), с которого скомплектованными по заказам они могут выдаваться в один из пролетов сборки и сварки узлов. Каждый из этих пролетов целесообразно специализировать для определенных типоразмеров изготавливаемых изделий. Готовые сварные узлы поступают на участок сборки и сварки конструкций, а после завершения изготовления на окраску и склад готовой продукции.

Преимущество рассматриваемого мною варианта планировки является простота и ясность схемы грузопотоков совпадающей с направлением технологического потока, отсутствие возвратных перемещений грузов, наличие промежуточного склада заготовок позволяет организовать их компактное хранение, обеспечить автоматизированный учет, транспорт и комплектацию по заказам, обеспечить эффективное использование площадей в последующих пролетах сборки и сварки узлов и конструкций.

Рассмотренная мною схема характерна, например, для заводов металлоконструкций. При этом в каждом пролете сборки узлов и конструкций может быть организовано изготовление различного типа колонн с размещением соответствующей специализированной сборочно-сварочной оснастки и оборудования.

При разработке технологической части проекта определяют производственную и вспомогательные площади, отводя предварительную площадь для энергетических объектов, электрических и вентиляционных установок о которой окончательное решение принимают после разработки специальных частей проекта.

При этом сумму производственных площадей (площади участков и отделений, непосредственно предназначенных для осуществления технологического процесса в цехе), и вспомогательных площадей (участки ремонта и обслуживания оборудования, энергетических систем и инструмента, магистральные проезды и различные кладовые) условно называют общей площадью цеха.

Сетка колонн – размеры ячейки, представляющие собой прямоугольник, стороны которого ровны ширине пролета и шагу колонн, обозначают в виде шага колонн на ширину пролета (например: 12х24; 12х30; 12х36; 24х42 м)

Принимаем:

Шаг колонн = 3м

Количество в пролёте = 22 шт

Lц = 3х10=30м

Ширина пролета = 12м

Склад металла = 360

Шаг колонн = 3м

Количество = 22 шт

Lц = 3х10=30м

Ширина пролета = 6м

Заготовительное производство = 180

Шаг колонн = 3м

Количество в пролёте = 22 шт

Lц = 3х10=30м

Ширина пролета = 3м

Склад комплектации (промежуточный склад) = 90

Шаг колонн = 3м

Количество = 22 шт

Lц = 3х10=30м

Ширина пролета = 12м

Сборка и сварка узлов = 360

Шаг колонн = 3м

Количество = 22 шт

Lц = 3х10=30м

Ширина пролета = 15м

Сборка и сварка конструкций = 450

Шаг колонн = 3м

Количество = 22 шт

Lц = 3х10=30м

Ширина пролета = 15м

Склад готовой продукции = 450

Количество пролётов = 6

bц = 360+180+90+360+450+450=1890

Sобщ = lц х bц = 30х112=56700

Общая площадь цеха:

1) Склад металла: шаг колонн 3м; количество колонн в пролёте 22 шт; lц = 3х10=30м; bц ширина пролета 12м; Sобщ = lц х bц = 30 х 12 = 360

На склад, металл приходит автотранспортом, погрузочно-разгрузочные работы осуществляются при помощи мостового крана грузоподъемностью 15т.

2) Заготовительное производство: шаг колонн 3м; lц = 3х10=30м; bц ширина пролета 6м; Sобщ = lц х bц = 30 х 6 = 180

Металл со склада поступает в пролеты заготовительного производства, имеется кран-балка грузоподъемностью 10т.

3) Склад комплектации: шаг колонн 3м; количество колонн в пролёте 22 шт; lц = 3х10=30м; bц ширина пролета 3м; Sобщ = lц х bц = 30 х 3 = 90

Из пролетов заготовительного производства заготовки поступают на склад комплектации (промежуточный склад).

4) Сборка и сварка узлов (цех сборки): шаг колонн 3м; количество колонн в пролёте 22 шт; lц = 3х10=30м; bц ширина пролета 12м; Sобщ = lц х bц = 30 х 12 = 360

Заготовки из склада комплектации, скомплектованные, по законам могут выдаваться в один из пролетов сборки и с сварки узлов, в цехе сборки установлен кран-балка грузоподъемностью 10т.

5) Сборка и сварка конструкций: шаг колонн 3м; количество колонн в пролёте 22 шт; lц = 3х10=30м; bц ширина пролета 15м; Sобщ = lц х bц = 30 х 15 = 450

Готовые сварные узлы поступают на участки сборки и сборки конструкций, на участке работает кран – балка грузоподъемностью 10т.

6) Склад готовой продукции: шаг колонн 3м; количество колонн в пролёте 22 шт; lц = 3х10=30м; bц ширина пролета 15м; Sобщ = lц х bц = 30 х 14 = 450

После завершения изготовления, продукция поступает на склад готовой продукции или на дальнейшую сборку, установку оборудования, грузиться на автотранспорт и доставляется непосредственно заказчику, погрузочно-разгрузочные работы в пролётах осуществляется:

1) пролёт кран мостовой грузоподъёмностью 15 т

2) пролёт кран – балка грузоподъёмностью 10 т

3) пролёт кран – балка грузоподъёмностью 10 т

4) пролёт кран – балка грузоподъёмностью 10 т

5) пролёт кран – балка грузоподъёмностью 10 т

6) пролёт кран мостовой грузоподъёмностью 15 т

Технические и технологические разрывы

3.Охрана труда

К самостоятельному выполнению сварочных работ допускаются работники не менее 18 лет прошедшие медицинское освидетельствование, вводный инструктаж, первичный инструктаж, обучение и стажировку на рабочем месте, проверку знаний требований охраны труда, имеющие группу по электробезопасности не ниже II, профессиональные навыки по газосварочным работам и имеющие удостоверение на право производства газосварочных работ.

Работник обязан:

· Выполнять только ту работу, которая определена рабочей инструкцией;

· Выполнять правила внутреннего трудового распорядка;

· Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;

· Соблюдать требования охраны труда

Перед началом выполнения газосварочных работ работник обязан:

· Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты;

· Осмотреть и подготовить своё рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проход;

· Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или мокрый, потребовать, чтобы его вытерли или сделать это самому;

· Проверить наличие и исправность газосварочной аппаратуры, вентиляции, инструмента, приспособлений, а так же воды в водяном затворе;

· Подготовить холодную воду для охлаждение горелки (резака), огнетушители, ящик с песком и другие средства пожаротушения;

· Убедитесь, что вблизи места сварочных работ нет легковоспламеняющихся и горючих материалов. Если они имеются, потребовать, чтобы их убрали не менее чем на 5 м от места сварки (резки);

· Транспортировку баллонов с газом производить только на специальных тележках.Электросварочные работы необходимо выполнять при соблюдении следующих требований безопасности:

· Место производства работ, а также нижерасположенные места должны быть освобождены от горючих материалов в радиусе не менее 5 м, а от взрывоопасных материалов и установок – 10 м.

Общественный контроль в области охраны труда на предприятиях осуществляется также комиссиями по охране труда и общественными инспекторами местных профсоюзных организаций.

Все рабочие перед допуском их к работе должны быть проинструктированы по безопасному ведению работы и в случае необходимости сдать соответствующие испытания по правилам техники безопасности.

4.Список используемой литературы.

1. Красовский А.И. Основы проектирование сварочных цехов: учебник для вузов по специальности “Оборудование и технология сварочного производства”. – 4-е изд., перераб – М.: Машиностроение, 1980. – 319с.

2. Куркин С. А. Николаев Г. А. Технология изготовления, механизации, автоматизации и контроль качества в сварочном производстве: Учёб, для вузов.- М.: Высш. Шк, 1991. – 398 с.

3. Лукьянов В. Ф. Харченко В. Я. Людмирский Ю. Г. Изготовление сварных конструкций в заводский условиях. Серия: Высшее Образование. 2009.

4. Николаев Г. А. Куркин С. А. Винокуров В. А. Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций: учеб, пособие – М.: Высш. Шк, 1983. – 344с.

5. ГОСТ 2601 – 84. Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.

6. ГОСТ 2. 701 – 2008. ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.

7. Б. Г. Маслов, А. П. Выборков, “Производство сварных конструкций” Москва: Издательский центр “Академия” 2008.

8. А. И. Герасименко “Основы электрогазосварки”. Ростов – на – Дону: “Феникс” ОАО “Московский учебник” 2005.

9. Г. В. Полевой, Г. К. Сухинин “Газопламенная обработка металлов” Москва: Издательский центр “Академия” 2005.