Целевые механизмы автоматизации производственных процессов.

В автоматических линиях наряду со станочными целевыми механизмами рабочих и холостых ходов имеются межстаночные механизмы холостых ходов, выполняющие функции транспортировки, ориентации, накопления задела, контроля детали, уборки стружки и др., отсутствующие в поточных линиях.

Расчленяя разнообразные исполнительные механизмы по их целевому назначению, можно найти общие принципы их расчета и конструирования, с дальнейшей их унификацией и стандартизацией, облегчить и ускорить проектирование линии в целом. Правильный выбор типа целевых механизмов, рациональное их конструирование положительно влияют на работоспособность, производительность, надежность и долговечность линии.

Целевые механизмы линий различного технологического назначения отличаются друг от друга по выполняемым функциям, конструкции, размерам, типу применяемого привода и т. д. Однако механизмы холостых х, одов имеют в конструкции много общего, что обусловлено общностью их назначения — переместить деталь из одной позиции в другую, зажать ее и т. д.

Наиболее типовыми целевыми механизмами автоматических линий являются механизмы межстаночной транспортировки, механизмы изменения ориентации обрабатываемых деталей, механизмы зажима и фиксации (если они не являются целевыми механизмами соответствующих станков), механизмы межоперационных заделов-накопителей, механизмы транспортировки стружки. Наиболее сложными и конструктивно разнообразными являются транспортные механизмы, вид и состав которых определяются в первую очередь характером обрабатываемых деталей и видом межагрегатной связи (жесткой или гибкой, см, гл. XVI). Поэтому рассмотрение комплекса транспортных механизмов производится отдельно для линий с жесткой и гибкой межагрегатной связью. Остальные типы механизмов рассматриваются для обоих типов линий.

6.СРАЩИВАНИЕ ПО ДЛИНЕ И ШИРИНЕ в производстве процесса изготовления мебельного щита являются:
1) сушка заготовок до 9-11%.;
2) поперечный раскрой используются в основном торцовочные станки с нижним расположением пилы;
3) обрезка обзола и Раскрой – это разрезание доски в продольном направлении на узкие заготовки.;
4) предварительное строгание на Четырехстороннем станке после раскроя;
5) торцовка и сортировка
а) при дальнейшем сращивании - Производится выторцовка пороков древесины, таких как выпавшие сучки, синева, засмолки и т.д., в результате получают не содержащие пороков отрезки. Короткие отрезки в дальнейшем соединяются в заготовки требуемой длины, например с помощью сращивания на мини-шип.
б) сразу производится склеивание – раскрой на фиксированные длины без особого учета крупных пороков
6) сращивание – склеивание коротких заготовок по длине - Сращивание на вертикальный шип. (Зубчатый профиль виден на поверхности щита) Сращивание на горизонтальный шип. (На поверхности щита виден ступенчатый стык) Фрезерованию зубчатого профиля подвергается поштучно или пакетом заготовок. Клеенамазывающем вальцом (повторяющим форму шипа) наносится на стык клей. Оператор складывает зашипованные заготовки и подает в пресс проходного (непрерывного) или периодического (штучного) действия. На выходе из пресса получают отторцованную срощенную заготовку заданной длинны;
7) строгание Продольное фрезерование с целью снятия наплывов клея, ступенек между ламелями, получения точных геометрических параметров;
8) склеивание - на узкую плоскую сторону готовых обработанных ламелей наносится клей, и затем ламели соединяются в щит. Клей наносится на одну сторону ламелей. Загрузка в пресс производится пакетным способом. Роль давления прессования заключается в том, чтобы сблизить склеиваемые поверхности и получить равномерный шов минимальной толщины. Для обеспечения необходимого давления при склейке применяются пневматические или гидравлические прессы. Ручные струбцины и ваймы, а также винтовые прессы применяются в мелкосерийном производстве при условии использования пневматических или электрических гайковертов, которые могут обеспечить быстрое завертывание зажимных болтов и необходимого давления;
9) форматирование – раскрой щита в чистовой размер (длина х ширина). применяется двойной торцовочный станок. сначала раскраивается по длине. достигается базовая поверхность для раскроя по ширине., производится форматирование по ширине. В результате получается прямоугольный щит с параллельными кромками, соответствующий требуемым размерам.
10) шлифование - Калибрование щита с удалением остатков клея(рейсмус) достижение необходимого размера по толщине и шлифование поверхности щита для получения заданной чистоты называется шлифованием;
11) упаковка - с целью защиты от загрязнений и механических воздействий.

7. Методы размерной настройки станков

Известны три метода размерной настройки станков: 1.Метод статической настройки 2.Метод настройки путем обработки пробных заготовок 3.Комбинированный метод (вначале статическая настройка, затем уточнение ее по результатам измерения размеров обработки пробных заготовок

Статическая настройка состоит в установке инструмента на неработающем станке на расстоянии от базовой поверхности, обеспечивающем в процессе обработки получение деталей (заготовок) с размерами, не выходящими за пределы заданных допуском. Понятно, что в зависимости от конструкции станка в процессе настройки может перемещаться как инструмент относительно базовой поверхности (станки с цикловой обработкой и некоторые станки проходного типа), так и базовая поверхность относительно инструмента (большинство станков проходного типа).

При настройке станков по методу обработки пробных заготовок регулирование положения режущего инструмента относительно базовых поверхностей в процессе настройки станка ведут на основании измерений размеров пробных заготовок, обрабатываемых на станке в процессе настройки.

При настройке станка по комбинированному методу сначала ведут статическую настройку станка, затем уточняют ее по результатам измерений размеров обработки пробных заготовок.