Исходные данные. Деталь «Втулка». Технические требования - диаметр

Деталь «Втулка». Технические требования - диаметр

50, шероховатость Ra = 6, 3 мкм. Материал детали – сталь ХВГ. Длина обрабатываемой поверхности – 25 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится в патроне на токарном станке 16К20. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- точение черновое

- точение чистовое.

В графу 2 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.4 и П 1.7., допуск (графа 9) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) взят из [5. табл. П 1.6.].

ρ ₀ = 14мкм.

Таблица 4 - межоперационный и общий припуски и диаметральный размер поверхности заготовки.

Находим коэффициенты уточнения [5. табл. П 1.21.]. для:

- чернового точения К_у = 0, 06

- чистового точения К_у = 0, 05

ρ = ρ ₀ · К_у

ρ ₁ = 14 · 0, 06 = 0, 84мкм

ρ ₂ = 0, 05 · 0, 84 ≈ 0 мкм

Данные заносим в графу 5.

Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании ε _у1 =200мкм /1/[5. табл. П 1.2.]; при чистовом обтачивании без переустановки – ε _у2 = 0 мкм.

Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле:

Для черновом точении:

2Z_imin=2(125+100+√ 14²+200²)=2(225+√ 40196)=850, 98

Для чистового точения:

2Z_imin=2(100+80+√ 0, 84²)=2∙ 180, 84=361, 68

В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H7(^{+0, 025}) с шероховатостью Ra = 0, 8 мкм. Материал детали – сталь ХВГ. Общая длина детали – 28 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками.

Назначаем технологический маршрут обработки:

- сверление

- растачивание чистовое.

- шлифование.

Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке

указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные:

Rzi-1; Ti-1; ρ i-1; ε i..

В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.4 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1.

Суммарное значение пространственных погрешностей ρ _∑ (графа 4) взят из табл. П 1.6. ρ _∑ = 15 мкм.

Находим коэффициент уточнения [5. табл. П 1.21.]:

для сверления K_у=0, 06

для растачивания чистового K_у=0, 05

для шлифования K_у=0, 03

ρ _i-1 = ρ _∑ ∙ K_y = 15 ∙ 0.06 = 0.9 мкм

ρ _i-1 = ρ _∑ ∙ K_y = 0.9 ∙ 0.05 = 0.045 мкм

ρ _i-1 = ρ _∑ ∙ K_y = 0, 045 ∙ 0, 03 ≈ 0

Данные заносим в графу 4.

Таблица 5 - межоперационный и общий припуски и диаметральный размер поверхности заготовки.

Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении ε _у1=200мкм [5. табл. П 1.3.]; при растачивании без переустановки - ε _у2=0мкм; при шлифовании в пневмотисках с призматическими губками ε _у3=35мкм.

Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия

производится по формуле:

для сверления:

2Z_imin=2(200+300+√ 15²+200²)=2(500+√ 225+40000)=2(500+200, 56)=1401, 12 мкм.

для чистового растачивания:

2Z_{i min}=2(100+70+√ 0, 9²+0²)=2(170+0, 81)=341, 8мкм.

для шлифования:

2Z_{i min}=2(6, 3+15+√ 0, 045²+35²)=2(21, 3+35, 00002)=112, 6001мкм.

Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7.

В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

2.2 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 80. Шероховатость Ra = 0, 63 мкм.

Исходные данные: деталь «Втулка» из стали ХВГ. Заготовка- «прокат». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.