Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Исходные данные для разработанного технологического процесса






Режимы резания назначаются исходя из вышеприведенных рекомендаций: глубина резания 0, 6 мм, подача 0, 2 мм/об (фреза 4-х зубая) скорость резания 1000 м/мин. Удельная производительность

мм3/мин,

Ориентировочное время выполнения операции составит t = 437 мин = 7, 3 час. Более точное значение можно узнать после подготовки управляющей программы для станка с ЧПУ.

Модели используемых станков с паспортными данными представлены на рис. 4.2, 4.3 и в табл. 4.5 и 4.6.

Рис. 4.2. Обрабатывающий центр Hermle С30U

 

Таблица 4.3 – Технические характеристики МОЦ С30U/C40U C600U/C800U

  С500U С600U С800U С30U С40U
Мощность главного привода, кВт          
Число оборотов шпинделя, об/мин          
Емкость инструментального магазина  
Одновременно работающие оси X, Y, Z, B, C
Размер стола, мм 580х560 800х465 800х370 800х370 1400х900
Перемещения по осям X=400 Y=500 Z=450 X=600 Y=450 Z=450 X=800 Y=600 Z=500 X=800 Y=500 Z=600 X=120 Y=900 Z=500

Рис. 4.3. Обрабатывающий центр Super Tilt 500

 

Таблица 4.4 – Технические характеристики МОЦ Super Tilt 500

Мощность главного привода, кВт Число оборотов шпинделя, об/мин Максимальный диаметр обрабатываемой детали, мм Одновременно работающие оси Диаметр стола, мм Перемещения по осям, мм
18/15     X, Y, Z, B, A   X=510 Y=530 Z=450

 

Как отмечалось ранее, высокоскоростная обработка позволяет достичь шероховатость порядка Ra 0, 8 мкм, поэтому из разработанного технологического процесса следует исключить отделочную операцию на виброабразивной установке, а при сопоставлении себестоимости вариантов обработки учитывать себестоимость отделочной операции только в базовом варианта. Основное (машинное) время операции для одной крыльчатки составляет 2, 5 часа.

Расчет экономической себестоимости вариантов обработки

Для расчета экономической себестоимости вариантов обработки необходимо произвести сравнительный анализ рассматриваемых вариантов с позиций технологической себестоимости, которую целесообразно определять по формуле

,

где Б с – полная себестоимость одной минуты работы станка и станочника без затрат на режущий инструмент, руб/ст-мин; tм – машинное время обработки, мин; tсм – время смены затупившегося инструмента, мин; Ги – затраты, обусловленные эксплуатацией режущего инструмента за период его стойкости между переточками, руб./период; Q – количество обработанных деталей за период стойкости инструмента, шт.

Учитывая, что

,

где Т – период стойкости инструмента, мин,

получим, что

.

В последнем слагаемом формулы отсутствует период стойкости инструмента Т, т. к. затраты на режущий инструмент посчитаны на 1 мин его работы.

При определении указанных выше величин обычно используют следующие методы расчёта:

- бухгалтерский;

- нормативный;

- метод поэлементного расчёта.

Нормативный и бухгалтерский методы расчёта себестоимости являются приближёнными, метод поэлементного расчёта характеризуется наибольшей трудоемкостью вычислений и требует точных исходных данных, но приводит к наиболее достоверным результатам. Бухгалтерский метод является наиболее простым, но и менее точным, т. к. основан на том, что цеховые расходы принимаются пропорциональными заработной плате, что в некоторых случаях приводит к ошибочным результатам. В силу данных ограничений целесообразнее использовать нормативный метод расчета, как наиболее эффективный для решения поставленной задачи с учетом наличия необходимых исходных данных.

Расчет затрат на режущий инструмент

Затраты на режущий инструмент, применяемый при выполнении i ‑ ой операции, состоят из расходов на его амортизацию, ремонт и заточку.

Расчет затрат на режущий инструмент предлагается вести в следующем порядке.

Определяется стоимость режущего инструмента

,

где си.р. – средняя цена нового режущего инструмента; kт-з – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (kт-з=1, 02).

Средняя цена режущего инструмента составляет:

- коническая концевая фреза диаметром 12 – 16 мм для традиционной обработки 600 руб.;

- аналогичная фреза для высокоскоростной обработки 3600 руб.;

В итоге рассчитываются затраты на режущий инструмент по формуле:

где kуб – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента, kуб = 1, 2; nпер – число переточек инструмента; Спер – средняя себестоимость одной переточки, руб.

Расчет полной себестоимости одной минуты работы станка и станочника

При расчёте полной себестоимости выделяют несколько составляющих элементов, из которые наибольшее значение имеют амортизационные отчисления на оборудование и стоимость инструмента с учетом возможных переточек

,

где – заработная плата основных производственных рабочих, 27 руб./час; – заработная плата наладчиков, 32 руб./час; – затраты на силовую электроэнергию, ввиду небольшой разницы мощностей сравниваемых станков, примем 15 руб./час, при стоимости электроэнергии 3 руб./кВт; – затраты на вспомогательные материалы 25 руб./час; – затраты на амортизацию оборудования, срок реновации 5 лет; – затраты на ремонт оборудования, 5 руб./час; – прочие цеховые затраты, 40 руб./час; – прочие заводские затраты, 32 руб./час; – внепроизводственные расходы, в которые входят затраты на амортизационные отчисления на оборудование;

 

Затраты на амортизацию оборудования

,

где цо.т. – балансовая стоимость оборудования, руб. (для станка С30U цо.т. = 12 млн. руб., для станка Super Tilt 500 цо.т. = 18 млн. руб.); а – норма годовых амортизационных отчислений на восстановление (реновацию) оборудования, %; Fд – действительный годовой фонд времени работы станка (4020 часов при работе в две смены); – коэффициент загрузки оборудования по времени (для металлорежущих станков составляет 0, 7).

Внепроизводственные расходы рассчитываются по формуле

.

 

Определение технологической себестоимости сравниваемых
вариантов обработки

Промежуточные и итоговые результаты расчета себестоимости фрезерной операции для базового и предложенного вариантов обработки представлены в табл. 8, 9. Расчет себестоимости отделочной операции для базового варианта обработки выполняется по упрощённой методике: при стоимости специальной виброабразивной установки 250000 руб., стоимость одного часа работы оборудования с учетом затрат на заработную плату персонала, расходные материалы и прочие составляет около 110 руб./час. Тогда при общем временем операции t = 2, 5 часа, технологическая себестоимость составляет Стех = 275 руб.

В заключении необходимо определить суммарную себестоимость каждого из вариантов обработки детали типа крыльчатка (табл. 4.7).

 

Таблица 4.5 – Себестоимости вариантов получения елочного паза

Вариант технологии Метод обработки Себестоимость метода, руб. Себестоимость варианта, руб.
Разработанный Высокоскоростное фрезерование    
Базовый Традиционное фрезерование    
Виброабразивная обработка  

 

Вывод: использование высокоскоростного фрезерования при производстве детали «крыльчатка» позволит при данных технологических условиях получить экономический эффект 9258 руб. на одну деталь. Таким образом можно заключить о рациональности предлагаемой оптимизации существующего технологического процесса.






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.