Студопедия

Главная страница Случайная страница

Разделы сайта

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Регрессионный анализ






Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (внешней и внутренней контрольных линий) и значений характеристики исследуемого показателя качества, которые наносят на карту в процессе наблюдения для представления состояния процесса (1 точка 1 изделие либо группа изделий (выборка)).

Центральная линия соответствует среднему значению.

Внутренние контрольные границы проводятся в xгр = x ± 2s.

Внешним контрольным границам соответствует xгр = x ± 3s,

где s — среднее квадратическое отклонение, а x — среднее арифметическое.

При этом внутренние границы соответствуют доверительной вероятности 0, 95; а внешние — 0, 997. Это означает, что для контролируемого (налаженного) технологического процесса внутри внешних контрольных границ должно находиться 99, 7% контролируемых значений, а внутри внутренних контрольных границ — 95%.

Если обнаружено, что все точки находятся внутри интервала xгр = x ±1, 5s, это означает, что контрольные границы выбраны неправильно.

Признаками выхода технологического процесса из-под контроля служат следующие ситуации:

• за внешние пределы попадает > 3 точек из 1000;

• между внутренними и внешними границами находится более одной точки из 20;

• по одну сторону центральной линии находится подряд 10 точек из 11, 12 из 14 или 16 из 20;

• появление тренда; 
 • наличие периодичности.
 Возникновение указанных ситуаций требует остановки технологического процесса и его переналадки или устранения причин, их вызвавших.

Результаты измерений заносят в контрольную карту и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или продолжении процесса без корректировок. Сигналом о возможных нарушениях технологического процесса могут служить следующие ситуации:

• выход точки за контрольные пределы (точка 6) (процесс вышел из-под контроля);

• расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настрой ки оборудования;

• сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

Существенный недостаток контрольных карт состоит в том, что они позволяют обнаружить лишь уже свершивший ся факт выхода технологического процесса из-под контроля.

 

Для предупреждения подобных ситуаций, т.е. для прогнозирования тенденций, которые могут привести к нарушениям технологического процесса, используют карты сумм.

На карте сумм ( в литературе их называют также схемами, или диаграммами Исикава) откладываются накопленные отклонения от среднего — из каждого полученного значения вычитают среднее, а затем суммируют со всеми ранее полученными отклонениями, этот результат и показывают на карте.

Если технологический процесс находится под контролем, накапливаемые суммы колеблются вокруг нулевой линии. Когда наблюдаются тенденции в отклонениях от среднего, это свидетельствует о наличии систематических причин, вызывающих отклонение от нормального течения технологического процесса.

Диаграмма Исикава — диаграмма причин и результатов — представляет собой графическое отражение взаимосвязей показателя качества, характеризующего результат, и факторных показателей (рис. 7.3).

Использование диаграмм позволяет обнаружить элементы, которые необходимо проверить, устранить, модифицировать или добавить. При анализе следует внимание акцентировать на том, как сильно изменение исследуемого фактора влияет на показатель качества.

Построение диаграмм для определения причин выполняют следующим образом:

• определяют показатель качества; 


• выбирают основные причины («большие кости»); 


• определяют вторичные причины («средние кости»), влияющие на основные, а затем третичные («мелкие кости»), влияющие на вторичные; 


• выполняют ранжирование факторов по их значимости и выделяют особо значимые.

Диаграммы для систематизации списка причин строят следующим образом:

• выбирают показатель качества;

• находят как можно больше причин, которые, возможно, влияют на этот показатель;

• устанавливают отношения между причинами вида «причина — результат» и составляют диаграмму. При этом лучше рассматривать последовательность причин от «мелких костей» к «средним» и от «средних» к «большим»;

• выполняют ранжирование факторов для выделения наиболее важных из них.

Для ранжирования факторов можно воспользоваться экспертными оценками или методом попарного сравнения.

Схемы Исикавы — диаграммы причин и результатов — имеют универсальное применение. Они широко используются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что количество существенных дефектов продукции незначительно, распределено по закону Пуассона (закону редких событий) и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенных дефектов, можно устранить почти все потери.

 

Эта задача может решаться с помощью диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

по результатам деятельности, которые служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т.д.);

по причинам (факторам), которые отражают проблемы, возникающие в процессе производства.

Рекомендуется строить максимально возможный набор диаграмм Парето, используя разные способы классификации — как результатов, так и причин приводящим к наблюдаемым результатам. Лучшей следует считать диаграмму, которая выявляет немногочисленные, важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето осуществляется поэтапно.

Этап 1. Выбор вида диаграммы — по результатам деятельности или по причинам (факторам).

Этап 2. Классификация результатов (причин) — соблюдаются требования непрерывности и однозначности группировки, при этом группа «прочие типы» должна оставаться малозначимой для классифицируемой совокупности.

Этап 3. Определение метода, формы и способа наблюдения, а также критического момента и периода наблюдения.

Этап 4. Разработка программы наблюдения в форме контрольного листка для регистрации данных с перечнем всех наблюдаемых признаков (дефектов) и макетом графика для графической регистрации данных (рис. 7.4).

Этап 5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости.

Этап 6. Переход от ряда наблюдения к ряду распределения и построение гистограммы (рис. 7.5).

Хорошие результаты в практике контроля качества обеспечивает построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и результатов Исикавы.

 

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции, позволяет увязать показатели качества с каким-либо показателем, характеризующим полезность. Для такой увязки можно применять регрессионный анализ.

Пример: в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработкой полученных данных было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см3 (х1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х2). Вариация этих факторов на 84, 6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0, 92), а уравнение регрессии имеет вид у=6, 0+4, 0× х1 +12× х2.

Таким образом, уже в процессе производства, зная характеристики фак- торов х1 и х2, можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая названные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви можно выбирать технологически допустимые и эконо- мически оптимальные уровни признаков производственного качества.

 

Общие слова:

Контроль качества, прежде всего, предполагает: отделение качественных изделий от бракованных. Брак относится к потерям в оборотном капитале организации: отделив брак, мы повышаем качество совокупности изделий. Часто брак исправить вообще невозможно (электронная промышленность и др., где соответствующие размерам брака потери являются невозвратными), поэтому брак предупреждают (а не выявляют), тщательно контролируя техпроцесс.

В современной теории и практике управления качеством продукции предприятий и техпроцессов, с применением статистических методов, принято выделять пять основных этапов.

Этап 1. Принятие решения «что производить?» и подготовка технических условий (например, при организации выпуска автомобиля той или иной марки важно решить: «для кого автомобиль» — для узкого круга весьма состоятельных людей или для массового потребителя).

Этап 2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.

Этап 3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

Этап 4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи для внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.

Этап 5. Разработка и контроль исполнения долгосрочных бизнес-планов по качеству продукции.

Факторы получения наиболее конкурентоспособной продукции:

· исчерпывающие сведения о состоянии и возможностях производственных процессов,

· принятие своевременных мер по их совершенствованию.

Основную роль в обеспечении качества продукции предприятий играют статистические методы. Цель метода статистического контроля — исключение случай ных изменений в качестве продукции. Статистические методы контроля качества делятся на группы:

• статистический приемочный контроль по альтернативному признаку;

• выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качества;

• стандарты статистического приемочного контроля; 


•система экономических планов статистического контроля качества; 


• планы непрерывного выборочного контроля; 


• методы статистического регулирования технологических процессов.

Многие методы оценок качества продукции вытекают из особенностей сбора информации.

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции большое значение имеют соответствующие методики и стандарты, которые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работников.

Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число планов, имеющих разные оперативные характеристики. Это важно, так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и требований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте были указаны разные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, многоступенчатые, планы последовательного контроля и т.д.

 

Статистика предприятий. Билет 11. Система показателей основного капитала (состояния, движения, использования)

 

Капитал — совокупность активов
 рыночного собственника, регулярно
 или постоянно используемых в производстве.

Основной капитал – совокупность дорогостоящих активов, используемых в производстве более года и переносящих свою стоимость на продукт по частям.

Чистая стоимость собственного капитала = Нефинансовые активы + финансовые активы – финансовые обязательства

В состав основного капитала входят:

· нефинансовые воспроизведенные материальные активы — основные фонды;

· нефинансовые невоспроизведенные материальные активы — природ- ные ресурсы;

· нефинансовые нематериальные активы (воспроизведенные и невос- произведенные);

· финансовые активы, отличительной чертой которых является наличие пассива — контрагента.

 

 

Первоначальная стоимость за вычетом износа (первоначальная оста- точная Вп.ост) соответствует полной первоначальной стоимости конкретного объекта на данный момент за вычетом суммы износа (эта сумма приравнивается к данным о начисленной за время существования объекта амортизации), образовавшей ся к этому моменту.

Восстановительная стоимость за вычетом износа (восстановительная остаточная Вв.ост) характеризует фактическую степень изношенности объекта в новых условиях воспроизводства.

Годовая норма амортизациин) определяется по формуле:

Ан = (П п.с + РЛ – В)/Т

где Пп.с — полная первоначальная стоимость объекта; РЛ — расходы на ликвидацию изношенного объекта (демонтаж, разбор и т.п.); В — возможная выручка от утилизации материалов, деталей и других элементов, получен- ных при ликвидации объекта; Т — срок службы объекта, лет.

 

 

 

 

Показатели движения основного капитала:

 

Показатели объема и структуры:

 

Расчет срока окупаемости:

 

 






© 2023 :: MyLektsii.ru :: Мои Лекции
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав.
Копирование текстов разрешено только с указанием индексируемой ссылки на источник.