Порівняння систем управління запасами

Метод ABC – класифікація матеріальних запасів відповідно до визначеного показника важливості (у літературі зустрічається також як “закон 80/20” чи діаграма Парето).

ABC класифікує запаси по якомусь визначеному показнику важливості, звичайно по річному використанню даного товару в грошовому вираженні (тобто грошова вартість одиниці товару на складі, помножена на річний показник використання даного товару).

Як правило, використовуються три класи предметів: A (дуже важливі), B (середнього ступеня важливості), C (найменш важливі), хоча в дійсності число категорій може бути і більшим.

Клас A складає до 20% загального числа предметів по обсягу і до 80% за ціною. До класу відносяться до 30% предметів по обсягу і до 15% за ціною. Предмети класу C можуть складати до 50% по обсягу збереження і всього лише 5% за ціною.

Система “точно в термін ” – виробнича система, у якій обробка і рух матеріалів і виробів відбуваються точно у той момент, коли в них виникає необхідність: звичайно вони переміщаються невеликими партіями. Основна ідеяполягає в тому, щоб зробити процес якомога коротшим, використовуючи ресурси оптимальним способом.

Для реалізації системи потрібно досягти наступних цілей:

1. Виключити збій порушення процесу виробництва.

2. Зробити систему гнучкою.

3. Скоротити час підготовки до процесу і усі виробничі терміни.

4. Звести до мінімуму матеріальні запаси.

5. Усунути необґрунтовані запаси.

Для опису двох різних способів переміщення роботи через виробничу систему використовують поняття “тягти” і “штовхати”.

У системах, що штовхають, по закінченні роботи на виробничій ділянці продукцію “штовхають” на наступну ділянку; або якщо операція була завершальною, готові вироби виштовхують на склад готової продукції.

І навпаки, у системах, що тягнуть, кожна ділянка в міру необхідності “притягає” до себе продукцію з попередньої ділянки; продукція “витягається” запитом споживача або контрольним графіком.

Традиційна система оперативного планування передбачає “виштовхування” заздалегідь запланованої партії деталей. Вона не може передбачити, у якій кількості потрібні там деталі в кожен конкретний час.

Система “точно в термін” побудована на протилежному підході. Ритм роботи і кількість деталей у виробництві визначає лише наступна ланка виробничого ланцюжка. “Вхід “ і “вихід” у системі немовби помінялися місцями, тобто якщо в традиційній системі на “виході” виходить тільки те, що ввійшло на “вході”, то в системі “точно в термін” входить у виробництво те, що потрібно на “виході.

Якщо система ”точно в термін” діє на фірмі, то стають непотрібними запаси матеріалів.

Відомі різні модифікації системи “точно в термін”, що застосовуються у вітчизняній і закордонній практиці. У їхній основі лежить розробка, уперше застосована японською компанією “Тайота” і яка отримала широку популярність як система “Канбан”.

Канбан – це засіб за допомогою якого передають запит на роботу чи матеріали з попередньої ділянки.

Картка – сигнал до руху чи до роботи над деталлю.

Картки канбан – це покрита пластиком картка з простою вказівкою, наприклад: “зробіть 500 продуктів X” і картинкою продукту.

У картках добору вказується вид і кількість виробів, що повинні надійти з попередньої ділянки.

У картках замовлення – вид і кількість продукції, що повинна бути виготовлена на попередній технологічній стадії.

Основні принципи роботи наступні:

1. Наступна ділянка “витягає” вироби.

2. Попередня ділянка випускає виробів рівно стільки, скільки раніше було витягнуто.

3. Бракована продукція не надходить на наступну ділянку.

4. Кількість карток “Канбан” повинна бути мінімальною.

5. Обсяг запасу виробів на складі повинний бути мінімальним.

6. Коливання попиту компенсуються зміною потоку карток “Канбан”.

7. Виробничі потужності ділянок повинні бути збалансовані.

8. Дисципліна постачань не допускає порушень.

Переваги і недоліки системи “точно в термін”:

Переваги системи:

ü скорочення запасів (сировини, напівфабрикатів, готової продукції);

ü скорочення площ;

ü активна участь і підвищена мотивація робітника;

ü спокійний ритм роботи;

ü високий прибуток і продуктивність;

ü висока якість обслуговування;

ü висока гнучкість системи;

ü своєчасна доставка.

Недоліки системи:

ü низькі запаси означають, що збої в роботі устаткування (поломка верстата), може викликати зупинку всього процесу;

ü вимагає введення перебудови усього виробничого комплексу;

ü порушення термінів постачання комплектуючих у випадку незручного географічного розташування постачальників;

ü помилки операторів унаслідок суворого контролю над процесом і передачі інформації між замовником і постачальником.

Незважаючи на привабливість “точно в термін” багато компаній користуються іншими стратегіями при управлінні матеріальними ресурсами і запасами.

Тема 11. Планування виробничих потужностей

Виробничою одиницею може бути: підприємство, цех, одиниця обладнання, магазин чи працівник.

Навантаження може визначатися вхідними чи вихідними пара­метрами.

На частоту прийняття рішень стосовно потужностей впливають такі фактори як:

— стабільність попиту;

— типи технологічних змін в обладнанні чи дизайні продукції;

— конкуренція.

Інші фактори пов'язані з:

— типом виробу чи послуги;

— мірою важливості стилістичних змін.

Велике значення потужності випливає з відношення між потуж­ністю та виробничими витратами. Правильний баланс попиту та ви­робничих потужностей має зумовлювати мінімум виробничих вит­рат. В дійсності цього досягти не вдається через відмінність реально­го попиту від очікуваного або його коливання (тобто циклічність).

Важливість рішень стосовно виробничих потужностей полягає у величині початкових витрат, для яких потужність є основним виз­начальним фактором. Як правило, чим більша потужність вироб­ничої одиниці, тим вищі витрати. Але великі виробничі одиниці пропорційно дешевші, ніж дрібні.

Обираючи одиниці вимірювання потужності, слід обирати такі, які не вимагають перерахунку. Наприклад, вимірювання потуж­ності в грошових одиницях є невдалим, оскільки зміни цін вимага­ють постійного перерахунку даної величини.

При виробництві лише одного виробу (послуги) потужність мо­же подаватися в одиницях виробленої продукції.

Фактори ефективності виробничих потужностей.

Основними факторами, що визначають ефективність викорис­тання потужностей є:

— обладнання;

— товари чи послуги;

— процеси;

— виробничі операції;

— зовнішні фактори.

Маркетинг за допомогою замовлень споживачів, демографічно­го аналізу та прогнозів може надати важливу інформацію для дов­го- та короткотермінового планування потужностей.

Загальними підходами щодо розвитку альтернативних виробни­чих потужностей є наступні альтернативи: здійснювати розумний пошук можливих альтернатив; нічого не чинити;

Інший важливий фактор при розгляді питання щодо збільшення потужностей для якої продукції передбачені потужності - нового виду чи тієї, що виробляється давно.

Продукція (послуги), що досягли стадії зрілості, можуть мати обмежений життєвий цикл; тому можна передбачити вимоги до по­тужностей. ІІрогнозованість попиту зменшує ризик невдалого ви­бору потужності.

Проте обмежений цикл життя приводить до необхідності шука­ти варіант альтернативного використання виробничих потужнос­тей, коли життєвий цикл виробу закінчиться.

Випуск нових товарів більш ризикований, оскільки точно не ві­домі обсяги та період попиту.

При розробці альтернативних варіантів щодо потужностей слід взяти до уваги взаємодію різних частий системи (розвиток інфрас­труктури тощо).

Коли збільшення потужностей відбувається різкими стрибками, то це ускладнює встановлення балансу між бажаною потужністю та можливістю використання цієї потужності.

Неоднозначність вимог щодо потужності може викликати таку ситуацію, коли сервісна система може мати коливання між не дозавантаженістю та перевантаженістю.

Виробнича одиниця має оптимальний рівень виробництва, який відповідає мінімальній собівартості виробництва продукції.

Оптимальний обсяг виробництва та мінімальна собівартість продукції є функцією потужності виробничої одиниці.

Так, при підвищенні потужності підприємства підвищується й оптимальний обсяг виробництва, а мінімальні витрати на опти­мальний випуск — знижуються.

Є чотири можливості розміщення існуючих потужностей при наявності відповідної території. У такому випадку витрати будуть меншими, ніж при інших варіантах.

Перша можливість — розширення підприємства.

Друга можливість — створення нових потужностей в іншому місці при збереженні існуючих (наприклад, роздрібна торгівля).

При цьому слід враховувати вплив цього рішення на всю систе­му (чи не будуть відвідувати ваш новий магазин ті, хто до цього ку­пував товари у вашому старому магазині?).

З іншого боку, створення нового підприємства (як складова за­хисної стратегії) дозволить зберегти свою нішу на ринку чи убезпе­чити проникнення на нього ваших конкурентів.

Третя можливість — припинити діяльність на старому місці й розпочати її на новому.

Причини такого кроку:

— зміщення ринків;

— виснаження сировинних ресурсів;

— зростання експлуатаційних витрат.

Четверта можливість — нічого не робити (у випадку, коли аналіз попередніх трьох варіантів не виявить серйозної вигоди стосовно переміщення потужностей).

Загальна схема вибору місця під виробництво.

Загальна схема вибору місця під виробництво полягає в наступ­ному.

1) Визначення критеріїв оцінки варіантів розміщення вироб­ництва (збільшення доходу, покращення рівня обслуговування, суспільна корисність тощо).

2) Оцінка розташування ринків чи сировинних зон.

3) Розробка альтернативних варіантів: визначення регіону можливого розташування підприємств; визначення декількох міст (населених пунктів), де можна бу­ло б розмістити підприємство; визначити конкретні земельні ділянки під виробництво в об­раних населених пунктах.

4) Оцінка альтернативних варіантів та вибір.

Головною проблемою при проектуванні процесу є просторове розташування виробничих дільниць.

Важливо опрацювати оптимальне розташування, оскільки деякі комбінації будуть вигіднішими, ніж інші.

Так, для окремих дільниць вигідне сумісне розташування.

Інші дільниці слід виокремити один від одного (підрозділи фар­бування і шліфування, оскільки у склад фарби та пофарбовану по­верхню можуть потрапити частки пилу від шліфування і виклика­ти забруднення).