возникновения по поставщикам.

Виды дефектов по поставщикам. Типы дефектов по поставщикам. Типы дефектов по этапам

возникновения по поставщикам.

Рисунок 1.1 – Диаграмма расслоения

Таблица 1.5 – Вспомогательная таблица по анализу данных контрольных листов на период времени с 8 по 18 февраля 2016 года

Лекция 2. (15.02.16)

Гистограмма строится для интервального изменения, значения параметра и представляет собой столбчатую диаграмму.

На интервалах, отложенных на Ох строят столбики высотой, пропорциональной частотам интервалов. Применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (смену, неделю, месяц). Удобно для визуальной оценки расположения статистических данных в пределах допуска. Позволяет определить, как часто значения параметра попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы. Если выходит за пределы, изделие считается бракованным.

Гистограмма позволяет оперативно принимать меры по устранению причин появления брака.

Этапы построения:

определяется:

1. Наибольшее и наименьшее значение показателей качества R=xmax-xmin

2. Диапазон или размах гистограммы (xmax, xmin)

3. Задается поле допуска, допустимый интервал, значение параметра, регламентированный НТД.

4. Число интервалов или кластера гистограммы

5. Определяется длина интервала Г. – отношение диапазона к числу интервалов

6. число попаданий результатов в каждый интервал

7. Определяется частота попаданий в каждый интервал- отношение числа попаданий к общему числу показателей качества

Рекомендуемое число интервалов гистограммы

Диаграмма разброса или расслоения.

Это инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связей между параметрами соответствующих переменных.

В качестве двух переменных могут выступать:

1. Характеристика качества и влияющий на него фактор

2. Две различные хар-ки качества

3. Два фактора, влияющих на одну характеристику качества

Скопление точек соответствует прямой корреляции.

Если переменные изменяются синхронно, значит между ними есть связь и они влияют друг на друга.

Диаграмма отражает наличие причинно-следственной связи между контролируемыми параметрами продукции или процесса, наглядно демонстрирует поле разброса данных и указывает знак (+, -) коэффициента корреляций. При этом корреляционная связь может быть сильной или слабой, положительной или отрицательной, либо отсутствовать.

Этапы построения диаграммы разброса:

1. Для анализа выбирают 2 переменные с которых одна независимая (х), другая переменная (у).

2. Собирают парные данные х, у, между которыми исследуется зависимость и представляется в табличной форме. Должно быть не менее 25-30 пар данных.

3. Определяются максимальные и минимальные значения для парных значений х и у. При этом одна переменная - это фактор, и для нее выбирается горизонтальная ось х, а вторая-характеристика качества-вертикальная ось у.

4. Чертится график данных, отражающих требуемую информацию о процессе.

Диаграмма Парето – инструмент, позволяющий объективно представить и выявить основные факторы, влияющие на рассматриваемую проблему и распределить усилия для ее эффективного решения. название по имени итальянского экономиста, который показал, что большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей и разработал математическую модель, описывающую это распределение. Принцип Парето 20*80 означает, что 20% усилий дают 80% результата, а остальные 80% усилий лишь 20% результата. Правила Парето являются универсальным принципом управления процессами и явлениями. Анализ Парето иллюстрируется диаграммой, где по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке их убывания, а по оси ординат в количественном выражении сами проблемы как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении. Различают два вида диаграмм Парето:

-по результату деятельности (диаграмма предназначена для выявления главной проблемы, и отражает нежелательные результаты деятельности: дефекты или брак)

- по причинам или факторам (диаграмма используется для выявления главной причины и отражает причины проблем, возникающие в ходе производства.

Этапы построения диаграммы Парето:

1. Выбрать вид диаграммы. (по оси х-результаты или причины)

2. Решить, какие проблемы или причины проблем необходимо исследовать. Как и какие данные собирать. Как осуществлять их классификацию.

3. Разработать форму контрольного листа. Собрать данные за определенный промежуток времени. И определить итоговые значения по каждому исследуемому результату или причине. Разработать форму таблицы и что собой представляет.

Таблица 2 – Исходные данные для построения диаграммы Парето

4. Заполнить таблицу, расположив данные в порядке убывания количества и соответствия.

5. Начертить оси. Оси абсцисс разделить на интервалы в соответствии с числом исследуемых результатов или причин. Здесь две оси ординат у. На левой оси ординат нанести шкалу с интервалами от нуля до общей суммы числа выявленных результатов или причин. На правой оси ординат нанести шкалу с интервалами от нуля до 100, отражающую процентную меру результата или причины.

6. Построить столбчатую диаграмму по количеству возникающих дефектов в порядке их убывания.

7. Построить кумулятивную кривую (кривую Парето) отображающую в % вклад каждого фактора или причины, или результата в суммарный 100%ый эффект.

8. нанести на диаграмму все обозначения

9. Провести анализ данных

Диапазоны:

Часто встречаемые, мало встречаемые, редко встречаемые.

Причинно-следственная диаграмма Ишикава

Инструмент, позволяющий выявить и систематизировать наиболее существенные факторы или причины, влияющие на конечный результат. Диаграмма представляет собой наиболее эффективный метод проверки различных гипотез о потенциальных причинах проблемы качества. Включена в японский промышленный стандарт на терминологию в области качества и является производственным документов системы качества ISO 9000.

Разработана основоположником некоторых статистических методов контроля, используемых в процессе управления качеством профессором Такийского универститета Каори Ишикавой в 1953году. (Рыбий скелет, рыбья кость, 4m: man material method machina)

При построении диаграммы используется метод мозгового штурма(атаки)

1. Формируются группы из 5-12 человек.

2. Для проведения экспертизы выделяется ограниченное время.

3. Приветствуется оригинальность и нетривиальность идей

4. Привлекаются специалисты младшего звена

5. лица руководящего поста никогда не высказываются первыми

6. Используется принцип анонимности высказываний

7. На первом этапе каждый участник работает самостоятельно.

8. Создается атмосферы для свободного высказывания причин возникновения обсуждаемой проблемы.

Этапы построения диаграммы:

1. Выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия и процесса.

2. выбор главных отцовских причин (большие кости), влияющих на показатель качества.

3. Выбор вторичных причин (средние кости), влияющих на главные

4. Выбор причин третичного порядка (мелкие кости), которые влияют на вторичные причины.

каждый работает сам* Работа выполняется самостоятельно, а затем путем коллективного обсуждения выявляется общий список причин, начиная от главных.

5. Проставление весового показателя для каждой причины.

Измеряется либо в процентах, тогда суммарное значение равно 100, либо в долях, тогда суммарное значение=1. Весовой показатель сначала проставляется индивидуально (какая причина более весома). После коллективного обсуждения представляется групповой показатель. Дальнейший анализ проводится по групповому показателю. Последний этап – ранжирование факторов или причин по их значимости и определение наиболее значимых.

Диаграмма Ишикава демонстрирует развитие творческого мышления и служит основой для составления плана корректирующих мероприятий, обеспечивающих комплексное решение поставленной проблемы

Диаграмма Ишикаво

Контрольные карты – это инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него, предупреждая его отклонения от предъявленных к процессу требований.

-Контрольные карты применяются, когда необходимо установить характер неисправностей и дать оценку стабильности процесса.

-Установить нуждается ли процесс в регулировании, или его необходимо оставить в прежнем состоянии.

-Когда необходимо подтвердить улучшение процесса.

Впервые были предложены статистиком Уолтером Шухартом в 1924г. К.к – это диаграммы изменчивости значений определенного параметра продукции, на которые нанесены поле допуска и статистическое поле рассеяния исследуемого параметра при условии нормальности его распределения. Полученная ломаная линия характеризует изменение состояния контролируемого параметра во времени.

Варианты:

1. Если все значения оказываются внутри контрольных пределов, не проявляя каких-либо тенденций, процесс находится в контролируемом состоянии (управляем

2. Если значения выходят за контрольные пределы, процесс считается разлаженным, или вышедшим из-под контроля.

3. Если значения имеют тенденцию к повышению к верхней границе, протекание процесса затруднено.

Контрольные карты строят в произвольном масштабе и точкой и крестиком отмечают статистические характеристики, полученные в результате выборки. Различают два вида контрольных карт: 1. Контрольные карты качественных величин или по альтернативному признаку. В этих картах на графике фиксируются только числа критических несоответствий (брак) с течением времени без учета количественных значений их величин. Применяются, когда необходимо установить наличие или отсутствие того или иного признака. Карты менее информативны, чем карты по количественному признаку.

- разновидности контрольных карт качественных величин:

1. Карта доли дефектных единиц продукции. (р-карта) Определяется доля дефектных изделий в выборке (процент брака). Число обнаруженных дефектных изделий, число проверенных изделий. Применяется для контроля и регулирования технологического процесса.

2. Карты числа дефектных единиц продукции. (Обозначается рn-карта). Определяется число дефектных изделий при постоянном объеме выборки.

3. Карта числа дефектов в выборке. (с-карта).

4. Карта числа дефектов на единицу продукции (и-карта).

- Контрольные карты по количественному признаку:

В этом случае отображаются на графике численные выражения контролируемого параметра процесса и продукции. Как правило, это сдвоенные карты. Одна – отображает изменение среднего значения процесса. а вторая разброс процесса. Разброс вычисляется либо на основе размаха процесса ® либо на основе среднеквадратического отклонения (s)

Разновидности сдвоенных контрольных карт количественных признаков:

1. Контрольные карты «x-R» состоит из контрольной x-карты, отражающей контроль за изменением среднего арифметического и контрольной R -карты, служащей для контроля изменений рассеивания значений показателей качества. Эта пара карт используется для регулирования процессов изготовления изделий в массовом производстве.

2. Контрольные карты x-R из х-карты, осуществляющей контроль за изменением значения медианы и контрольной R-карты

Лекция 4. 29.02

Этапы построения контрольных карт

1. разбиение массива данных на подгруппы (k)(10-25гр)

n-объем подгруппы (2-10значений)

2. вычисление средних значений х для каждой подгруппы х=∑ Xi/n

3. вычисление общего среднего значения для всей выборки. х=∑ хi/R

4. вычисление размаха в каждой подгруппе Ri=Xmax-Xmin

5. Вычисление среднего размаха для выборки R=∑ Ri/k

6. Вычисление контрольных линий для х-карты и для R-карты

A2 Д3 Д4 коэффициенты для определения границ регулирования

Количество значений в каждой подгруппе

Построение осей и нанесение контрольных линий

По оси абцисс номера подгрупп, по оси ординат средние значения (размахи)

Контрольные карты по количественному признаку обладают большей чувствительностью, чем карты по альтернативному признаку, поэтому указывают на существование проблемы ухудшения качества прежде, чем в потоке появятся бракованные изделия. С помощью контрольных карт в течении определенного времени результаты измерений характеристик процесса сравниваются с требованиями к процессу. Если обнаруживается тренд значений (закономерное расположение точек на графике) или значение находится вне допуска, или контрольных границ, считается что процесс вышел из-под контроля и необходимо принять корректирующие действия по устранению причин возникновения несоответствий.

Если разброс значений характеристик процесса не превышает контрольных пределов, процесс способен удовлетворять предъявляемые требования. В противном случае требуется кардинальное решение процесса.

Качество технологического процесса

Уровень качества продукции, сформулированный на этапе проектирования должен обеспечиваться на стадии производства при наличии материалов и комплектующих соответствующего качества и при соответствующих настройках технологического оборудования. Статистические методы управления качества продукции по сравнению со сплошным контролем продукции позволяют обнаружить отклонения от технологического процесса в процессе производства, когда можно вмешаться в процесс и скорректировать его.

Цель статистического анализа в точности и стабильности технологического процесса. заключается в установлении статистическими методами значений показателей точности и стабильности процесса и определения закономерности его протекания во времени при ограниченном числе наблюдений. Качество продукции в процессе изготовления оценивается такими параметрами качества процесса технологии, как точность и стабильность.

Точность тп – это близость контролируемых показателей качества номинального значения. Стабильность тп характеризует способность сохранять значения показателей качества (уровень) в заданных пределах установленных нормативно-технической документацией в течении некоторого времени. При этом управлять ходом тп можно:

1. Организуя выборочный контроль.

2. Построив контрольные карты.

3. Построив гистограмму качества, определив точность и стабильность тп.

Оценка точности изготовления партий изделий с помощью статистических методов сводится

1. к определению закона распределения размерных признаков изделия.

2. к нахождению с помощью этого закона естественного поля рассеяния измеряемых признаков.

3. к сопоставлению полученного поля рассеяния с полем допуска.

Задача решается с помощью гистограммы качества, которая отражает состояния качества проверенных партий изделий в выборке и позволяет оценить состояние качества изделий во всей партии (генеральной совокупности)

Как правило качество изделий при нормальных условиях подчиняется закону нормального распределения.

низкое ниже среднего среднее выше среднего высокое

качество

Для процесса, который подчиняется закону норм. распределения уровень качества изготовления изделий, установленный в зависимости от степени точности выполнения операции, распределяется след. образом:

68, 29%-среднее качество

13, 59%-ниже или выше среднего

2, 13%-низкий или высокий уровень качества

Показатели, характеризующие качество технологического процесса:

1. индекс воспроизводимости- безразмерная величина, показывающая связь между характеристиками технологического процесса и допуском. Ср= (; dn/R)

2. коэффициент точности тп. Показывает часть поля допуска, покрываемую рассеиванием процесса. Ск=1/Cр=R/dn

рисунок 3 – график

Если коэффициент точности тп равен 1, это означает что поле допуска больше размаха. в партии могут появиться дефектные изделия.

При коэффициенте точности настройки меньше 1 (размах меньше поля допуска) все измерения входят в поле допуска и тп считается точным.

желательно Сr=0, 75

Когда коэффициент больше 1, процесс не обеспечивает точности, заданной допуском, имеются бракованные изделия.

3. Коэффициент точности настройки тп фактический.

Ктн^ф=2 (х₀-х_ср)/dn, Ктн^доп=(|dn-6ƽ |)/dn

Представляет собой разницу между номинальными и средними значениями параметра, разделенную на половину расстояния между границами допуска. Фактически коэф. настройки должен быть меньше допустимого.

4. Технологический допуск который можно обеспечить, следуя технологическим процессам

формула λ т=6ƽ +E, E=x₀-х_ср

Влияние производства на производственные процессы

Таблица 3. - Сравнительные характеристики измеряемого параметра

С помощью гистограммы качества можно установить теоретический закон распределения и найти параметры этого распределения. Позволяет оперативно выполнить предварительный анализ процесса без математической обработки результатов контроля.

Экспериментальный цех: дизайнер разрабатывает модель. пробные лекала, опытный образец модели. Уточнение лекала.

Лекальное отделения: лекала изготавливаются в картоне. несколько комплектов по лекалам эталонам. (надсечки, н.о., допускаемые отклонения, рапорт при наличии рисунка)

нормирование: раскладка, для определения норм расхода

Раскройный цех: по миниатюре, светокопии или по трафаретам раскладка отправляется.

методы статистического контроля выборочный и сплошной.

настил: выравнивание по одной стороне по кромке.

1. рассекание на куски и крупные детали дисковым ножом

2. точный крой с помощью стационарной ленточной машины

требования при процессе раскроя: идти по контурным линиям. Соблюсти надсечки. Проверить детали кроя. проверить нижнее, среднее и верхнее полотно. Нумерация деталей кроя. Отправляется на склад и в швейный цех.

Швейный цех: Организация контроля качества в швейном цехе. Применяют следующие виды контроля: Виды операционного контроля: самоконтроль (после выполнения операций рабочий проверяет качество выполнений своей работы). Взаимоконтроль. Межоперационный контроль (если в потоке есть секции то изделие прежде че отправится в секцию монтажа, проверяется в заготовит.секции). Контроль качества готовой продукции.

В процессе операционного контроля проверяется:

- качество обработки детали или узла;

- ширина шва;

- количество стежков в одном сантиметре строчки;

- правильность совмещения надсечек совмещаемых деталей;

- наличие закрепок в начале и конце строчки.

- величина посадки и ее распределение.

- правильность сутюживания, приутюживания, оттягивания деталей

- правильность конструктивных форм отдельных деталей и линий, расположения и сопряжения деталей;

- качество обметывания петель, прочность прикрепления фурнитуры.

В швейном цехе существуют установочные операции:

1. стачивание боковых срезов. Проверяется качество обработки шлиц, ВТО, ровнота боковых швов, подрезка бортов и низа изделия. Проверка осуществляется с изнаночной стороны. Проверяется ширина и ровнота швов, качество строчки на вытачках, рельефных швах, притачивание кокеток, качество отделочных строчек, качество дублирования, качество соединения с бортовой прокладкой в мужском изделии, прокладывание кромок, качество обработки боковых карманов и верхнего кармана, симметричность вытачек и рельефных швов.

2. обработка бортов. контролируется качество прокладывания кромок по бортам и по низу. При складывании полочек по бортам проверяется правильность расположения посадки подбортов, длина подбортов и полочек.

3. втачивание нижнего воротника. проверяется качество обработки воротника при совмещении углов, величина канта, правильность выметывания, проверяет длину плечевых швов, посадку спинки по плечевым швам, качество ВТО. Затем изделие надевают на манекен и проверяют правильность втачивания воротника в горловину.

4. подгонка и притачивание подкладки изделия, втачивание подкладки рукавов. Проверяют качество выметывание бортов, симметричность уступов лацканов, углов внизу бортов, ровноту канта и длину бортов. При раскладывании изделий на столе проверяют правильность прикрепления утепляющей прокладки (при ее наличии). Далее, изделие надевают на манекен и проверяют правильность размещения посадки при притачивании подкладки к внутренним срезам подбортов к низу шлицы спинки.

5. Втачивание рукавов. Изделие надевают на манекен и проверяют размещение посадки по участкам проймы и качество втачивания рукавов. При этом обращают внимание на баланс рукавов, линию втачивания рукавов, симметричность расположения передних и локтевых швов, длину рукавов и ширину рукавов внизу.

6. Окончательное ВТО и отделка изделия. Качество проверяется на манекене, сначала со стороны подкладки. При этом проверяют отсутствие перекосов, заломов, правильность соединения с подкладкой и затем с лицевой стороны изделие застегивают на все пуговицы, проверяют качество ВТО, прочность прикрепления и правильность расположения пуговиц, качество обметывания петель и правильность посадки изделия. К работе на установочных операциях допускаются квалифицированные рабочие высшего разряда, аттестованные специальной комиссией и знающие правила проведения контроля и приема полуфабрикатов и готовых изделий.

Им предоставляется 20-30% рабочего времени для проведения контроля.

Контроль качества готовой продукции.

При контроле качества готовой продукции устанавливают ее соответствие стандартам, ТУ, техническому описанию и образцу-эталону. Правильность посадки изделия на фигуре проверяют на манекене. Путем внешнего осмотра с локтевой и изнаночной стороны. Контроль осуществляется согласно ГОСТ. №41.03-82, 12.566-81.

Объектами контроля готовой продукции являются:

· реквизиты товарного и контрольных ярлыков

· внешний вид изделия

· посадка изделия

· основные и линейные измерения в соответствии с табелем мер

· материалы

· исполнение отдельных узлов и деталей