Вопрос 102

Технические требования к деталям и особенности изготовления деталей пластинчатого насоса: статора, пластины, ротора.

ПЛАСТИНЧАТЫЕ НАСОСЫ

Одинарный пластинчатый насос представлен на рис. 237. Со стороны всасывания расположен распределительный диск 11, в котором имеются два окна 1 для всасывания. Со стороны нагне­тания имеется плавающий распределительный диск 10 с двумя отверстиями 14 для нагнетания рабочей жидкости. В начале работы насоса диск 10 прижимается к ротору пружинами 9, а в процессе работы – давлением масла в полости нагнетания. Шейка диска 10 уплотняется в отверстии корпуса 6 резиновым кольцом 8. Прижим пластин 13 к внутренней поверхности ста­тора 3 осуществляется давлением рабочей жидкости, подведенной под пластины через отверстия 7 в диске 10. После пуска насоса пластины прижимаются возникающей центробежной силой.

Утечки жидкости отводятся через штуцер 12, к которому присоеди­няется дренажная трубка. В корпусе 6 и крышке 2, изготовляемых из чугуна СЧ21-40, имеются открытые каналы нагнетания и вса­сывания. Статор изготовляется из легированной стали ШХ15, ротор 5 – из стали 20Х, а пластины 13 – из быстрорежущей стали Р18.

Значения торцовых зазоров определяются расчетом анало­гично как и для шестеренного насоса. Наличие плавающего распределительного диска в пластинчатом насосе способствует уменьшению, но не исключению торцовых зазоров. Они возникают за счет перекосов (отклонений от перпендикулярности и ­параллельности) поверхностей сопряженных деталей.

Из деталей пластинчатого насоса технологическими особен­ностями обладают две детали: статор 3 и ротор 5 (рис. 237).

Статор (рис. 238) изготавливают из высоколегированной стали ШХ15, закаливаемой до твердости HRС 60-64.

Высота статора (28 мм) должна превышать высоту ротора на 0, 03- 0, 04 мм.

Специфичной является обработка внутренней профильной поверх­ности построенной по полярным координатам, приведен рис 238.

Обработку выполняют контурным фрезерованием на фрезерном станке с ЧПУ. Шлифование профильного отверстия производят на координатно-шлифовальном станке шлифовальной головкой.

При крупносерийном производстве пластинчатых насосов возможно применение специальных копировальных станков (токарных и внутришлифовальных).

Финишной операцией является хонингование профильного отверстия (рис. 240). Статор 1 устанавливают в приспособлении. Хону 2 сообщаются вращательное и возвратно-поступательное движения. Так как внутренняя поверхность статора имеет кри­волинейный профиль с наименьшим и наибольшим диаметрами 74 и 77, 7 мм, то абразивные бруски 4 под действием пружин вы­двигаются на различные расстояния за время одного оборота. Пружины раздвигают пластины 3 и колодки 5, в которые вклеены абразивные бруски. Хон самоустанавливается по оси обрабатывае­мого отверстия благодаря шарнирному соединению.

Ротор (рис. 241) изготавливают из цементуемой стали 20Х или азотируемой стали 38ХМЮА.
Специфичным в этой детали является обработка радиальных пазов шириной 4А₃. После то­карной обработки диска и сверления отверстий диаметром 5 и 6 мм пазы фрезеруют прорезными фрезами на станке с дели­тельным устройством с припуском 0, 1 мм на сторону для шлифо­вания. Затем производят цементацию на глубину 1, 2–1, 5 мм, снятие слоя цементации в отверстии и закалку.

Далее следуют шлифование торцов и протягивания шлицев.

Пазы шлифуют узкими кругами за две операции: предварительную и окончатель­ную. К шлифовальным электрокорундовым кругам предъяв­ляются повышенные требования по прочности и стойкости.

Шли­фование производят на универсально-заточном станке с делитель­ным устройством.

При крупносерийном производстве используются специаль­ные полуавтоматические пазофрезерные и пазошлифовальные станки.

Пластины, изготавливаемые из быстрорежущей стали, обла­дающей большой износостойкостью в нагретом состоянии, шли­фуют по размеру 4С₃. Далее пластины сортируют по толщине с интервалом в 0, 01мм и подбирают по пазам с зазором 0, 02– 0, 03 мм (метод групповой сборки).