Контрольна робота для денної форми навчання

з курсу “Логістика”

(РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА)

В процесі вивчення курсу «Логістика» студенти денної форми навчання виконують розрахункову контрольну роботу, метою якої є закріп­лення теоретичних знань та використання їх при розв'язанні конкретних практичних задач.

Завдання контрольної роботи: спроектувати спеціалізова­ний склад для зберігання паперу та зробити його план. Визначи­ти загальну площу складу та її складові, довжину вантажно-розвантажувального фронту, ємність та пропускну спроможність складу, необхідну кількість підйомно-транспортних механізмів (електронавантажувачів). Вихідні дані наведені в табл. 1

Таблиця 1

Вибір завдання на контрольну роботу проводиться згідно з останньою цифрою номера залікової книжки студента (табл. 2).

Таблиця 2

Кожний студент виконує свій варіант контрольної робо­ти чорнилами, або на комп’ютері розбірливо та без помилок. Для зауважень ре­цензента на сторінках необхідно залишати поля шириною З см. План складу з розташуванням обладнання та основними розмірами складу виконують на міліметровому папері, олів­цем, (масштаб 1: 100 або 1: 200) і додатково підшивають до роботи.

Титульну сторінку контрольної роботи оформляють згі­дно з додатком.

На початку контрольної роботи наводять завдання на контрольну роботу. При викладенні розділів теоретичний ма­теріал слід подавати стисло з поясненням всіх дій.

В кінці роботи подається список використаної літератури.

МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ ДЛЯ ВИКОНАННЯ РОЗРАХУНКОВОЇ ЧАСТИНИ КОНТРОЛЬНОЇ РОБОТИ З ДИСЦИПЛІНИ " ЛОГІСТИКА"

Визначення площі складів. Загальна площа складів визначається за формулою:

F_общ = F_п + F_в + F_пр + F_сл

де F_п - площа, призначена для збереження матеріалів, тобто корисна площа, м²; F_в - площа, зайнята проїздами і проходами, тобто допоміжна площа, м²; F_пp - площа, зайнята приймальни­ми і відпускними площадками, м²; F_сл - площа, зайнята служ­бовими помешканнями, м²

Коефіцієнт використання площі складів α визна­чається відношенням корисної площі складу F_п до загальної площі F_o6щ,

Корисна площа складів може бути визначена таким способом: навантаженням на 1 м² площі підлоги складу. Такий спосіб є найбільш простим і зручним і застосовується тоді, коли відомо для даного виду матеріалу навантаження на 1 м² площі складу. Розрахункова формула в цьому випадку має вигляд:

де q_зап - розмір установленого запасу відповідного матеріалу на складі, т; Р - навантаження на 1 м² площі підлоги, т/м2; q_сут - середньодобова витрата матеріалу, т; t - прийнятий термін зберігання матеріалів на складі, доб.

Коли відомий тільки максимальний запас матеріалу в днях і річний обсяг вантажів, які надходять на склад, Q_год, мак­симальний запас матеріалів у т. можна визначити по формулі:

Визначення площі приймальних і відпускних площа­док. На складах з великим обсягом робіт приймальні і відпус­кні площадки влаштовуються окремо. Необхідний розмір при­ймальної площадки визначається за формулою:

де Q_год - річне надходження матеріалів, т; q_cp - середньодобове надходження матеріалів, т; Р — навантаження на одиницю корисної площі (приймається в розмірі 0, 25 від середнього наванта­ження на 1 м² корисної площі складу Р у залежності від збере­женого матеріалу), т/м²; К_н - коефіцієнт нерівномірності над­ходження матеріалів на склад (1, 2...1, 5); t - кількість днів пе­ребування матеріалів на приймальній площадці (до двох днів).

Розмір відпускної площадки визначається за аналогіч­ною формулою, але при цьому К_н приймається менше (1, 1...1, 2), а кількість днів на рік приймається відповідно до чинного режиму роботи складу.

Визначення допоміжної площі. До допоміжної площі відносять площу, зайняту проходами і проїздами. Розміри проїздів і проходів у складських помешканнях визначаються залежно від габаритів збережених матеріалів, розмірів ванта­жообігу, виду застосовуваних для переміщення матеріалів пі­дйомно-транспортних механізмів.

Площа проходів і проїздів складу розраховується за формулою:

F_в = F_п К_пр

де К_пр - коефіцієнт, що являє собою відношення площі прохо­дів та проїздів до корисної площі складу. Він залежить від ви­ду застосовуваних на складі механізмів і машин. Для закритих складів і навісів приймається при використанні: електронавантажувачів - 1, 5...1, 8; кранів-штабелерів - 1, 2...1, 5.

Визначення службової площі. Площа службових приміщень визначається за формулою:

F_сл = mf

де m - кількість робітників, що обслуговують складське при­міщення, чол; f - норма площі на одного робітника, м²/чол. При штаті до трьох чоловік площа контори приймається п'ять м²/чол., від трьох до п'яти - чотирьох м²/чол., при штаті біль­ше п'яти - по 3, 25 м²/чол.

Площа побутових приміщень приймається згідно з сані­тарними і будівельними нормами та правилами. У даній роботі побутові приміщення (побутова кімната, душова та туалетні кабіни) вважаються винесеними за територію складу і їх площа не розраховується.

Отримані зазначеним методом розрахункові дані складають загальну площу складу F_заг і є вихідними для планування складу.

Під плануванням розуміють розміщення отриманих із розрахунку стелажів, штабелів та інших пристосувань для збереження матеріалів на плані складу з урахуванням необхід­них проїздів і проходів.

Визначення ємності складу. Ємність (вантажомісткість) складу визначається кількістю ма­теріалів відповідної номенклатури, що може одночасно вміс­тити склад за умови раціональної організації збереження і складської переробки вантажів, тобто

Eр = α _н F_заг Р_н = F_П Р_н

де α _н- нормативний коефіцієнт використання площі складу; Р_н - нормативне навантаження на 1 м² площі складу, т/м².

Визначення пропускної спроможності складу. Розрахунко­ву пропускну спроможність складу визначають за формулою:

де Т - тривалість планового періоду, дн; - поточний мак­симальний запас, дн.

Інтенсивність використання складу впродовж певного часу характеризується коефіцієнтом оборотності складу:

Визначення довжини вантажно-розвантажувального фронту складу. Довжину вантажно-розвантажувального фрон­ту складу визначають як:

L = L_ф = n₁l + (n₁-1)l₁,

Довжину вантажно-розвантажувального фрон­ту складу визначають як:

L = L_ф = n₁l + (n₁-1)l₁,

де n₁ - кількість транспортних засобів, що одночасно подаю­ться до фронту складів для навантаження або розвантаження; l – довжина транспортного засобу, якщо він стоїть паралельно фронту робіт, у нашому випадку для транспортних засобів, що стоять торцем до фронту робіт це – ширина транспортного засобу, м; l₁ - відстань між транспор­тними засобами, м (для окремо розташованих вагонів - 1, 0... 1, 5 м, при стоянці автомобілів торцем до фронту вантажних робіт – 1 м, при стоянці автомобілів паралельно фронту - 2, 5 м).

Кількість устаткування, необхідного для збереження визначеного виду матеріалу, можна визначити за формулою:

де N - необхідна кількість устаткування, шт.; Q - кількість матеріалу, що зберігаються на складі, т; q_e - ємність одиниці устаткування при заповнені відповідним видом матеріалу, т.

Ємність одиниці устаткування при заповнені різномані­тними видами матеріалів:

q_е = Vγ

де V - геометричний об'єм одиниці устаткування, м³; γ - пито­ма вага матеріалів, т/м³.

При використанні устаткування для збереження декіль­кох видів матеріалів ємність одиниці устаткування визначає­ться як середньозважений розмір:

де q₁, q₂, … q_n - ємність одиниці устаткування при запов­ненні різноманітними матеріалами, т.

Кількість піддонів, необхідних для приймання і збере­ження матеріалів визначається за формулою:

де Q_c - середньодобове прибутні матеріалів, т; t_x - середній тер­мін зберігання матеріалів на складі, днів; Км - коефіцієнт нерів­номірності прибуття матеріалів (1, 2... 1, 5); q_в - маса пакету з вантажем відповідного виду, який сформований на піддоні.

Коли піддони використовуються для приймання і збері­гання різноманітних матеріалів, масу пакету визначають як середньозважений розмір.

Вибір засобів механізації та автоматизації вантажно-розвантажувальних і складських робіт у кожному конкретно­му випадку провадиться з урахуванням транспортно-технологічної схеми роботи складів, характеристики матеріа­лів, що переробляються, обсягу і номенклатури вантажу, засо­бу доставки вантажу на склад і вивезення їх зі складів, засобу їх складування, типу і розміру складів.

Необхідна кількість підйомно-транспортних механізмів складів N визначається за єдиною для всіх засобів механізації формулою:

де Q - обсяг робіт, що виконуються за допомогою підйомно-транспортного устаткування за визначений період часу, т; К_н - коефіцієнт нерівномірності вантажопотоку; q_г - погодинна продуктивність підйомно-транспортного устаткування, т; К_в - коефіцієнт використання часу розрахункового періо­ду (0, 7...0, 8).

Коефіцієнт нерівномірності вантажопотоку:

де Q_max - максимальний вантажопотік за визначений період часу, т; Q_cp - середній вантажопотік за цей же період часу, т.

Годинна продуктивність підйомно-транспортного уста­ткування періодичної (циклічної) дії

де q_н - номінальна вантажопідйомність механізму, т; К_г - кое­фіцієнт використання вантажопідйомності механізмів, що визначає відношення фактичного завантаження механізму до його номінальної вантажопідйомності: t - час повного циклу одного робочого періоду, хв.

Годинна продуктивність механізмів безперервної дії (конвейєрів):

а) при переробці штучних вантажів

де q_г - середня вага одиниці вантажів, кг; V - швидкість руху стрічки, м/с; 1 - відстань між вантажами на стрічці, м:

б) при переробці сипучих вантажів

q_г =3600PV

де Р - навантаження на один пог. метр стрічки, кг.

Кількість механізмів для переробки вантажів за регла­ментований відрізок часу визначається за формулою:

де Q_р - кількість вантажів, яку необхідно переробити за рег­ламентований відрізок часу, т; Т_р - регламентований час, год.