Расчет параметров однопредметной поточной линии

Основным параметром поточной линии является такт (r), который определяется по формуле:

;

где – действительный (эффективный) фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, мин; – программа запуска изделий, шт.

В тех случаях, когда передача изделий с операции на операцию осуществляется партиями (небольшие детали, малая величина такта), определяют ритм () поточной линии:

,

где – величина передаточной партии, шт.

Для обеспечения непрерывности работы поточной линии осуществляется синхронизация, т.е. достигается равенство или кратность времени выполнения операций технологического процесса такту поточной линии.

При проектировании поточной линии допускаются отклонения от такта в пределах до 10 %, окончательная синхронизация осуществляется при отладке линии. Условия синхронизации можно записать так:

,

где , … – штучное время на выполнение 1, 2… операций, шт.; , … – число рабочих мест на операциях.

Расчетное количество рабочих мест на каждой операции определяется по формуле

;

Если технологический процесс не полностью синхронизирован, то количество рабочих мест получается дробным и округляется до целого числа.

Коэффициент загрузки рабочего места () определяется по формуле

,

где – принятое количество рабочих мест на операциях.

Общий коэффициент загрузки рабочих мест () на поточной линии определяется так:

.

При использовании в качестве транспортных средств поточной линии конвейера определяется скорость его движения. При непрерывном движении конвейера его скорость () определяется по формуле

,

где L – шаг конвейера, т.е. расстояние между осями смежных изделий, расположенных на конвейере, м.

При пульсирующем движении конвейера его скорость определяется по формуле:

,

где – время транспортировки изделия на один шаг конвейера, мин.

Наиболее оптимальная скорость конвейера – от 0, 1 до 2, 5 м/мин.

Длительность производственного цикла () изготовления изделия на поточной линии определяется по формуле

,

где – длина резервной зоны конвейера, м.

На непрерывных поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, страховой.

Технологический задел (Z _тех) – это детали (изделия), находящиеся на рабочих местах в процессе обработки или сборки. Он определяется по формуле

.

При передаче изделий партиями (р) величина технологического задела определяется по формуле

.

Транспортный задел () – это детали, находящиеся в процессе транспортировки. Его величина при поштучной передаче деталей равна

.

При передаче транспортными партиями

.

Резервный (страховой) задел () создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях. Его величина в среднем составляет 4¸ 5 % от сменного задания или определяется по формуле

;

где – время, на которое создается резервный запас деталей на i -й операции (среднее время простоя i -го рабочего места), мин.

10.3. Особенности организации
прерывно-поточных линий (ППЛ)

Такие линии создаются в основном в механических цехах, когда не удается достичь полной синхронизации операций. Для них характерны прерывность в движении деталей (изделий) по операциям, прерывность в работе оборудования и рабочих на операциях.

Основные параметры прерывно-поточной линии определяются так же, как и для однопредметной непрерывной поточной линии.

Для расчета и организации ППЛ определяют период оборота, составляют план-график ее работы и рассчитывают величину оборотных заделов.

Период оборота () – это время, через которое работа на ППЛ повторяется в том же порядке. Как правило, в практической деятельности за величину периода оборота принимают одну смену ( =
= 480 мин) или полсмены ( = 240 мин).

Прежде чем составить план-график работы ППЛ, необходимо определить период оборота, такт ППЛ, расчетное и принятое количество рабочих мест, загрузку рабочих мест, затем построить график работы оборудования и рабочих в течение выбранного периода оборота. Упрощенный план-график представлен в табл. 3.

Таблица 3

План-график работы ППЛ

Примечание. Прямыми линиями на графике обозначено время работы оборудования и рабочих, штриховой – время простоя оборудования, стрелки указывают на переходы рабочих с одного места на другое.

Для ППЛ, показанной в таблице, r = 4 мин.

Рабочие А, Б и Г полностью заняты выполнением своих технологических операций в течение периода оборота. Рабочий В последовательно выполняет в течение периода оборота операции 2¸ 4, при этом на операции 2 он занят 72 мин (240 0, 3), на операции 3 – 120 мин (240 0, 5) и на операции 4 – 48 мин (240 0, 2).

На смежных операциях вследствие различной их трудоемкости создаются межоперационные оборотные заделы. Величина заделов определяется по формуле

,

где – величина оборотного задела между i -й и i + 1-й операциями, шт.; Т – период времени работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин; w_i, w_{i +1} – число единиц оборудования, работающих на смежных i -й и i + 1-й операциях в течение периода времени Т; , – норма штучного времени на этих операциях.

Величина может получиться со знаком «+» и со знаком «–». Если получится со знаком «+», то за период времени Т величина оборотного задела будет возрастать; если получится со знаком «–», то за период времени Т величина оборотного задела будет убывать.

Расчет межоперационных оборотных заделов представлен в табл. 4.

Таблица 4