Длительность производственного цикла (ДПЦ)

ДПЦ – это промежуток времени от запуска материалов в производство до выпуска готовой продукции.

Различают длительность производственного цикла детали, партии деталей, изделия, партии изделий.

ДПЦ измеряется в календарных днях, а при малой трудоемкости – в часах.

В общем виде она определяется по формуле:

,

где – длительность производственного цикла; – время выполнения технологических операций; – время выполнения транспортных операций; – время выполнения контрольных операций; – время естественных процессов; – время перерывов.

К технологическим относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предмета труда.

Транспортные и контрольные операции включаются в состав Т_ДПЦ в том случае, если они не перекрываются временем выполнения технологических операций.

К естественным относятся процессы, связанные с охлаждением деталей после термообработки, сушка деталей после окраски, старение отливок.

Перерывы могут быть:

· межоперационные;

· межцеховые;

· междусменные.

При определении ДПЦ машины (изделие А) необходимо учесть не только изготовление отдельных деталей, но и циклы изготовления отдельных сборочных единиц и сборки машины в целом. В начале составляется сборочная схема (рис. 9), а затем строится цикловой график (рис. 10).

ДЦП изделия определяется по наиболее трудоемкой детали, входящей в систему последовательно связанных сборочных единиц, имеющих наибольшую длительность цикла до выпуска готовой продукции.

Рис. 9. Сборочная схема

Рис. 10. Цикловой график изготовления изделия

Сокращение ДЦП приводит к улучшению использования основных фондов, к уменьшению потребности в оборотных средствах, к увеличению выпуска продукции, к более быстрому удовлетворению потребностей покупателей, к повышению эффективности производства.

9.2. Определение длительности изготовления
партии деталей

Длительность технологического цикла изготовления партии деталей зависит от способа передачи деталей с одной операции на другую.

Существует три способа:

· последовательный;

· параллельный;

· параллельно-последовательный.

Последовательный способ характеризуется тем, что вся обработочная партия деталей передается на следующую операцию только после окончания обработки всей партии на предыдущей операции. На рис. 11 показано графическое изображение последовательного вида движения деталей.

Рис. 11. График последовательного движения деталей:

n – размер обработочной партии деталей, шт.; №_оп – номер операции;
t _шт – штучное время на операцию, мин; w – количество рабочих мест на операции

Используя данные графика (рис. 11), рассчитаем длительность технологического цикла партии деталей:

Т _{тех. цик. пос} =

(мин).

В общем виде формулу для определения длительности технологического цикла партии деталей (Т _{тех. цик. пос}) при последовательном способе можно представить в таком виде:

Т _{тех. цик. пос} = ,

где m – число операций в технологическом процессе.

Этот способ используется при небольших партиях обрабатываемых деталей и невысокой трудоемкости операций.

Преимущества этого способа заключаются в том, что передача партии осуществляется полностью без дробления, а это упрощает планирование, учет, контроль. Недостатком является то, что при этом способе самая большая длительность технологического цикла.

Параллельный способ характеризуется тем, что вся обработочная партия деталей разбивается на передаточные партии (р), которые передаются на последующие операции немедленно после окончания обработки на предыдущей операции.

При этом технологический процесс строится таким образом, чтобы обеспечить непрерывную работу наиболее трудоемкой операции по соотношению , все остальные операции выполняются с перерывами.

Графическое изображение параллельного вида движения деталей показано на рис. 12.

Рис. 12. График параллельного вида движения деталей

Используя данные графика, рассчитаем длительность технологического цикла:

Т _{тех. цик. пос} = (мин).

В общем виде формулу для четырех операций можно записать так:

Т _{тех. цик. пос} = + + + ;

для m операций:

Т _{тех. цик. пос} = .

Преимущество этого способа заключается в том, что длительность технологического цикла изготовления партии деталей самая короткая. Недостатки этого способа состоят в следующем: имеются перерывы на рабочих местах, осуществляется дробление обработочной партии на передаточные, а это усложняет планирование, учет и контроль.

Параллельно-последовательныйспособ характеризуется тем, что обработочная партия разбивается на передаточные. Если последующая операция по длительности больше предыдущей, то передаточная партия передается немедленно по окончанию предыдущей.

Если последующая операция по длительности меньше предыдущей, то передаточная партия передается только после накопления перед нею определенного запаса деталей, позволяющего выполнять эту операцию непрерывно. Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующей окончанию предыдущей операции над всей обработочной партией (n), отложить вправо отрезок, равный времени выполнения последующей операции над одной передаточной партией (p), а влево – отрезок времени, равный продолжительности выполнения операции над оставшимися (n – p) деталями.

Производственный процесс строится так, чтобы обеспечить непрерывную обработку всех передаточных партий на каждой операции. На рис. 13 показан графически параллельно-последовательный вид движения деталей.

Рис. 13. График параллельно-последовательного вида движения деталей

На графике видно, что продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном способе передачи деталей меньше, чем при последовательном способе, из-за параллельного протекания каждой пары сложных операций – и меньше на суммарное время совмещений. Таких совмещений столько, сколько операций в техническом процессе за минусом единицы.

t₁ = (n – p) ;

t₂ = (n – p) ;

t₃ = (n – p) ,

где t – время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций.

В общем виде tопределяется по формуле:

t = (n – p) ,

где – операции с наименьшим временем их выполнения из каждой пары рассматриваемых операций.

Используя данные графика (рис. 13), рассчитаем длительность технологического цикла:

Т _{тех. цик.пар. пос} = (мин).

В общем виде формулу для четырех операций можно записать так:

Т _{тех. цик. пос} = Т _{тех. цик. пос} – .

Для m операций

Т _{тех. цик. пос} = Т _{тех. цик. пос} – .

Преимущества этого способа заключаются в том, что длительность технологического цикла изготовления партии деталей значительно короче по сравнению с последовательным способом и нет перерывов на рабочих местах при обработке передаточных партий.

Недостатки этого способа заключаются в том, что происходит дробление обработочных партий деталей на передаточные, а это усложняет планирование, учет и контроль.