Производственная мощность предприятия

Производственная мощность – максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре, предусмотренной по плану, при полном использовании производственного оборудования и площадей с учетом применения передовой технологии и прогрессивных форм организации производства.

Производственная мощность отрасли промышленности по производству определенной продукции рассчитывается суммированием производственных мощностей предприятия, входящих в эту отрасль.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, который выполняет основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, в которой сосредоточена преобладающая часть оборудования. В машиностроении ведущими являются механические и механосборочные цехи.

Расчет производственной мощности можно осуществлять в натуральном, условно-натуральном и стоимостном выражении.

Основные элементы, определяющие производственную мощность предприятия:

1) состав оборудования и его количество по видам;

2) технико-экономические показатели использования машин;

3) фонд времени работы оборудования;

4) производственная площадь предприятия;

5) номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость работ при данном составе оборудования.

Виды мощностей:

1. Входная мощность – мощность, на начало года.

2. Выходная мощность – мощность на конец года.

3. Проектная мощность – мощность, предусмотренная проектом, строительством или реконструкцией и расширением предприятия.

4. Среднегодовая мощность – мощность, которой предприятие располагает в среднем за год.

Производственная мощность ведущего производства может быть определена по формуле:

,

где - максимально возможный выпуск продукции;

- максимально возможный фонд работы ведущего оборудования;

- число единиц ведущего оборудования;

- трудоемкость изготовления изделия.

При определении состава оборудования учитывается все оборудование по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается оборудование, которое находится в резерве, во вспомогательных цехах, а также в ведении технологических служб.

При расчете величины мощности не учитываются простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также время, связанное с ликвидацией брака продукции. Учитывают (вычитают) время на плановый ремонт.

Уровень производственных мощностей измеряют с помощью показателя, который называется коэффициент использования мощности, который определяется отношением фактического выпуска продукции к среднегодовой действительной мощности.

Уровень использования мощностей характеризуется также коэффициентом загрузки оборудования, который рассчитывается как отношение фактически использованного фонда времени всего оборудования или отдельных групп оборудования к располагаемому фонду времени по тому же оборудованию за тот же период.

,

где - программа выпуска деталей одного наименования, [шт];

- штучное время на i-ю операцию, [мин];

- номинальный фонд времени работы оборудования, [час].

Для агрегатов с технологической специализацией расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т.е. составлению баланса загрузки оборудования.

Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования производится в следующем порядке:

1) Производится рациональное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования.

2) Рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделия по группам оборудования и по рабочим местам.

3) Определяется загрузка оборудования производственной программой (потребный фонд в станкочасах) как произведение нормы времени на изготовление одной детали с учетом выполнения норм и годовой производственной программой.

,

где - потребный фонд в станкочасах;

m – число наименований изделий, обрабатываемых на станках;

- трудоемкость изготовления изделия (норма времени на изготовление одной детали);

- коэффициент выполнения норм на участке;

- производственная программа.

Загрузка оборудования в станкочасах определяется по всей номенклатуре изделий, закрепленной за данной группой оборудования.

4) Производится расчет пропускной способности оборудования (располагаемый фонд времени в станкочасах) как произведение планового фонда времени работы одного станка и числа станков по группе оборудования.

5) Вычисляется избыток или дефицит станкочасов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования с пропускной способностью оборудования (потребного фонда времени с располагаемым).

6) Определяется коэффициент загрузки оборудования

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станкочасов по группам оборудования < 1, Р-П ≥ 0, тогда величина производственной программы должна быть увеличена. Если ≥ 1, существует недостаток станкочасов по данной группе оборудования.