Постановка задачи. Автоматизация производства объясняется сложностью и высокой скоростью протекания технологических процессов

Автоматизация производства объясняется сложностью и высокой скоростью протекания технологических процессов, чувствительностью их к нарушению режима, вредностью работы, взрыво – и пожароопасностью перерабатываемых веществ, ограниченными возможностями человека и т. д. Внедрение специальных автоматических устройств приводит к увеличению количества продукции и улучшению его качества, росту производительности труда, снижению себестоимости продукции, улучшению условий работы, удлинению сроков эксплуатации оборудования и т. д.

Комплексная автоматизация процессом обеспечивает нормальный ход процессов с использованием автоматических устройств (контроля, регулирования, сигнализации и т.д.) и автоматическое управление пуском и остановкой аппаратов. Ещё больший эффект достигается при применении мощных персональных компьютеров, оснащенных процессами последнего поколения и специальными программами, которые самостоятельно осуществляют регулирование параметров и позволяет увеличивать возможности централизацию управления производства.

Оценка общего состояния, анализ факторов и опыт показывают, что внедрение новых автоматических схем только за последние два десятилетия позволило немного интенсифицировать технологический процесс. В то же время состояние автоматизации управления технологическими процессами замедленного коксования не в полной мере реализует потенциал этого направления развития техники. Для обеспечения нормальной работы установок замедленного коксования в процессе эксплуатации необходимо предусмотреть такие мероприятия, которые бы обеспечили лучшие условия эксплуатации систем контроля и регулирования режима коксования.

Основными задачами автоматизации процесса замедленного коксования являются:

1. Блок печей. Основными параметрами, определяющими процесс коксования, являются характеристика самого сырья, температура на выходе из печи, расход вторичного сырья, концентрация турбулизатора и давление в системе.

2. Реакторный блок. Для нормальной работы реактора в процессе его заполнения необходим контроль следующих параметров:

температура загружаемого сырья;

величины загрузки;

плотность сырья;

температура верха реактора;

давление в реакторе;

уровня реакционной массы внутри реактора;

толщины слоя пены над реакционной массой.

Выбор и обоснование параметров регулирования контроля и сигнализации