В нормальном режиме

Нормальная работа ванн

После пускового периода начинается нормальная эксплуатация ванн. К этому моменту на ваннах достигается установившийся энергетический режим, соответствующий нормальному процессу электролиза. Заканчивается формирование рабочего пространства, устанавливается нормальное напряжение и состав электролита, нормализуются уровни электролита и металла, междуполюсное расстояние, частота анодных эффектов и др.

Признаками нормальной работы электролизёра являются, прежде всего, оптимальные величины всех его определяющих параметров: корка электролита должна быть прочной и равномерной по всей площади, гарниссажи и настыли должны соответствовать оптимальной форме рабочего пространства, осадок глинозёма на подине должен быть незначительным. Кроме того, электролит на вид должен быть «холодным», не запенён и равномерно выплескиваться по всему периметру анода. О нормальном ходе электролизёра свидетельствует также интенсивное горения анодных газов в горелках, фиолетовый оттенок огней. Проба электролита, отобранная с нормально работающего электролизёра, имеет белый цвет, без заметных включений угля.

Факторы, определяющие технологический ход электролизёра.

Температура электролита.

В практике производства алюминия температура электролита является одним из важнейших параметров, влияющих на производительность ванны и качество выпускаемого металла. Чтобы получить хорошие показатели на ванне с верхним токоподводом, температура электролита должна находиться в пределах 945 – 965°С. Не следует допускать более высокую температуру электролита, так как это значительно увеличивает скорость растворения в нём алюминия и повышает окисление металла при взаимодействии с анодными газами, что отрицательно влияет на производительность электролизёров, а также увеличивает расход фторсолей, анодной массы и электроэнергии.

Температурный режим электролизёра зависит от прихода и расхода тепла, т.е. сколько тепловой энергии в единицу времени электролизёр получает за счёт прохождения тока, сгорания анода, анодных газов и сколько он теряет тепла с конструктивных элементов, с поверхности электролита, глинозёмной корки, поверхности ЖАМ, с отходящими газами, вылитым металлом, электролитом, снятой пены, а также тепла, необходимого на нагрев исходного сырья поступающего в электролизёр (глинозёма, фторсолей, анодной массы, тв. металла) и разогрев вновь установленных анодных штырей.

Межполюсное расстояние. Рабочее и среднее напряжение.

Другим важным параметром в процессе электролиза является междуполюсное расстояние (МПР), т. е. расстояние между катодом и анодом. Так как в междуполюсном зазоре расходуется большая часть энергии электролизёра (более 75%), то величина МПР существенно влияет на все стороны его работы. Междуполюсное рас стояние, при котором на ванне устанавливается тепловое равновесие при нормальной температуре электролита и наибольшей производительности ванны, носит название оптимального МПР.

При оптимальном МПР достигаются наименьший расход электроэнергии, наибольший выход по току и самый низкий удельный расход фтористых солей на тонну алюминия. Для каждой мощности электролизёров устанавливается своё оптимальное значение МПР; для электролизёров типа С-2, С-3 оптимальное значение МПР составляет 5, 5 см; для электролизёров типа С-8Б и С-8БМ – не менее 5, 8 см.

Во всех случаях, следует стремиться работать на наименьшем допустимом пределе МПР, так как при практически постоянном выходе по току расход электроэнергии на тонну алюминия будет снижаться пропорционально уменьшению МПР и общему сопротивлению электролизёра, а так же быть с оптимальным МПР, ведь от него зависит выход по току, энергии, энергетический режим, который оказывает существенное влияние на срок службы электролизёра. Например, при уменьшении междуполюсного расстояния с 5, 5 до 5, 0 см рабочее напряжение на ванне снизится приблизительно на 0, 15 В, а расход электроэнергии на 1 т металла уменьшится на 500 кВт-ч. Отрицательное воздействие сближения анода с катодом в этом случае будет компенсироваться снижением греющей мощности в междуполюсном зазоре и уменьшением за счет этого температуры электролита.

Сувеличением междуполюсного расстояния выше оптимального значительно повышаются рабочее напряжение и перегрев электролита. Если при нормальном значении МПР и рабочем напряжении 4, 2 В перегрев электролита под центром анода относительно периферии шахты составляет 6-8°С, то при 4, 4 В он равен 9- 12°С, а при 4, 6 В – 15°С. Выход по току будет соответственно ниже приблизительно на 0, 7 и 1, 5%.

Значительные перекосы металла и усиленная его циркуляция, как правило, не позволяют уменьшить МПР до менее 5, 0 – 5, 2 см, в то время как на электролизёрах средней мощности междуполюсное расстояние достигает 4, 0 – 4, 5 см. При МПР ниже допустимых пределов происходит «зажатие» ванны и выход её на горячий режим.

Тепловая изоляция катода, сила тока, частота обработок число анодных эффектов должны быть подобраны для электролизёра таким образом, чтобы обеспечить оптимальные пределы междуполюсного зазора. Все процессы, связанные с увеличением приходной части теплового баланса или уменьшением расходной части (повышение силы тока, увеличение тепловой изоляции катода, снижение уровней металла и др.), должны сопровождаться уменьшением МПР, в противном случае превышение прихода тепла над расходом приведет к разогреву электролизёра.

Если какой-либо тип ванн работает на нижнем допустимом пределе МПР, то повышение силы тока обязательно должно сопровождаться уменьшением тепловой изоляции катода, числа анодных эффектов, повышением частоты и качества обработки.

Рабочее напряжение на ванне складывается из падения напряжения на отдельных её участках и может быть рассчитано по формуле:

Uр = Uн.р + ∆ Uэл + ∆ Uа.к + ∆ Uош.эл,

где Uн.р – напряжение разложения А1₂О₃, равное 1, 45 – 1, 60 В;

∆ Uэл – падение напряжения в электролите, В;

∆ Uа.к – падение напряжения в аноде и катоде, В;

∆ Uош.эл – падение напряжения в ошиновке электролизёра, В.

Падение напряжения в электролите составляет 2, 8 – 3, 4 В, падение напряжения в аноде равно 0, 5 – 0, 65 В, в катоде 0, 3 – 0, 38 В. Величина каждого из этих трёх составляющих рабочего напряжения определяется технологией процесса, условиями обслуживания электролизёров и должна быть по возможности наименьшей.

В связи с этим наибольшее внимание необходимо обратить на следующие операции.

1. Для уменьшения перепада напряжения в аноде держать подключенными все штыри первого и второго горизонтов, уменьшать перепад напряжения в контактах штырь – колодка. Очень важен хороший контакт между штырём и телом анода, поэтому поверхность штыря должна быть чистой, без окалины. Для уменьшения перепада напряжения в самом теле анода необходимо, своевременно переставлять штыри, своевременно загружать анодную массу высокого качества, продувать поверхность анода, не допускать завышения расстояния штырь – подошва анода, которое должно быть минимальным.

2. Для уменьшения перепада напряжения в электролите следует строго выдерживать оптимальное МПР, своевременно снимать угольную пену и не допускать науглероживания электролита, подбирать состав электролита с максимальной удельной электропроводностью, поддерживать уровень электролита в пределах 17 – 21 см.

3. Для уменьшения перепада напряжения в подине следует своевременно подтягивать осадок, не допускай образования подовых настылей и «коржей», следить за состоянием сварных швов блюмс – шинка и шинка – катодная шина.

Для электролизёров большой мощности рекомендуемая величина рабочего напряжения 4, 1 – 4, 3 В.

Остановимся далее на понятии среднего напряжения состоящего из следующих элементов:

Uср = Uраб + Uа.э + Uош,

где Uраб – рабочее напряжение, В;

Uа.э – повышение напряжения за счет анодных эффектов, В;

Uош – перепад напряжения в общесерийной ошиновке, В.

Повышение среднего напряжения за счет анодных эффектов зависит от их длительности и частоты, а также от среднего напряжения во время вспышки. Эту зависимость можно выразить следующим уравнением:

Uа.с = ,

где п – число анодных эффектов в сутки;

Uср.а.э – среднее напряжение во время вспышки, В;

Uр – величина рабочего напряжения, В;

t – средняя длительность анодных эффектов, мин;

1440 – число минут в сутках.

Если числоанодных эффектов в сутки равно 3, длительность 3 мин и напряжение на ванне во время анодного эффекта 30 В, то увеличение среднего напряжения за счет вспышек составит на 1 ванну:

Uа.э = = 0, 16 В.

Уменьшить эту величину можно за счёт уменьшения длительности и частоты анодных эффектов, путём усовершенствования конструкции электролизёра и технологии электролиза.

Состав электролита. Уровни металла и электролита.

Состав электролита оказывает большое влияние на работу ванн. От состава электролита зависят температура ванны, растворимость глинозёма, состояние гарниссажей, прочность корки и др. На ваннах с верхним токоподводом лучшие показатели достигаются при электролитах с криолитовым отношением 2, 45 – 2, 55 и содержанием СаF₂ 6 – 7 %.

Уменьшение криолитового отношения и увеличение содержания СаF₂ позволяют снизить температуру электролита, стабилизировать настыли и гарниссажи, снизить растворимость в электролите металлического алюминия. Это особенно полезно при интенсификации процесса электролиза. Однако уменьшение криолитового отношения и увеличение количества добавок способствуют снижению растворимости глинозема в электролите, увеличению его омического сопротивления, ухудшению выделения угольной пены.

Поэтому при выборе промышленного состава электролита следует учитывать все отрицательные и положительные стороны тех или иных добавок, а также особенности технологического состояния электролизёров. В последнее время на многих предприятиях стремятся к несколько повышенному криолитовому отношению (до 2, 75) при сохранении высокого уровня добавок (до 8%). При таком составе электролита удаётся избежать образования большого количества глинозёмных осадков, иметь устойчивые гарниссажи и снизить расход фтористого алюминия.

На тепловой режим электролизёра значительное влияние оказывают уровни металла и электролита. Повышенный уровень металла способствует повышенному отводу тепла из центральной части электролизёра к периферии и образованию нормальных (крутопадающих) настылей. Однако при слишком высоком зеркале металла электролизёр может переохладиться и на подине, могут образоваться подовые настыли. Поэтому уровень металла поддерживают оптимальным:

для С-2 (565 мм) = 49 ± 1 см;

для С-3 (650 мм) = 50 ± 1 см;

для С-8Б (550 мм) = 49 ± 1 см;

для С-8БМ (565 мм) = 49 ± 1 см.

Уровень электролита в ванне должен обеспечить нор­мальный ход электролиза, т. е. растворение достаточно­го количества глинозёма и необходимую теплопередачу из-под анода. Избыточное количество электролита при­водит к ухудшению условий его циркуляции и теплопере­дачи, а также к разогреву ванны; при недостаточном ко­личестве электролита существенно возрастает частота анодных эффектов и образуются глинозёмные осадки на подине. Нормальным считается уровень в пределах 17 – 21 см.

Форма рабочего пространства.

Силовые линии распределения токовой нагрузки в электролизёре с оптимальной формой рабочего пространства.

1 – анод; 2 – электролит; 3 –металл; 4 –осадок; 5 – угольная футеровка; 6 – блюмс; 7 – кожух катодный; 8 – гарниссаж; 9 – настыль; 10 –глинозём

При оптимальной форме настылей и гарниссажей металл оттесняется от бортовой стенки и образует достаточно большой уровень даже при сравнительно небольшом его объёме. То же самое относится к электролиту.

Бортовые настыли и гарниссажи играют роль своеобразного терморегулятора электролизёра: при разогреве ванны уменьшается их толщина, и увеличиваются тепловые потери за счёт уменьшения теплового сопротивления стенок. Напротив, вымерзание электролита предотвращает рост толщины гарниссажа и увеличение теплового сопротивления ванны.

Следует, однако, избегать слишком больших настылей гарниссажей, так как при длинных подовых настылях возрастают перепад напряжения в подине и бесполезные потери энергии, нарушается нормальное распределение тока между анодом и катодом, ванна забивается при обработке и выходит на горячий ход. Считается нормальным, когда настыль имеет крутопадающую форму и заканчивается на уровне проекции анода на подину. Науровне границы металл – электролит желательна небольшая горизонтальная площадка, на которой при обработке задерживается глинозём и, не сползая на подину, постепенно растворяется в электролите в период между обработками. При отсутствии такой площадки глинозём может при обработке попадать на подину под металл и оставаться там в виде осадка.

Нежелательны мощные гарниссажи и в зоне электролита. При нормальной толщине гарниссажа сохраняется необходимое количество электролита в ванне, что поз­воляет уменьшить частоту анодных эффектов и упорядо­чить обработку электролизёров.

У электролизёров с оптимальной формой рабочего пространства силовые линии распределения токовой на­грузки между анодом и катодом направлены строго вер­тикально в отличие от электролизёра, на котором отсут­ствуют настыли. Это гарантирует минималь­ный перекос металла и отсутствие заметной его цирку­ляции.

Устойчивость гарниссажей и настылей зависит от состава электролита. При более кислых электролитах и некотором снижении содержания солей кальция и маг­ния настыли становятся менее устойчивыми и при срав­нительно небольших перегревах электролита «ползут» под анод.

Перед отключением электролизёра на капитальный ремонт во избежание потерь ценных материалов необхо­димо расплавить настыли и извлечь их из ванны. Для этого за 4 – 5 дней до отключения рабочее напряжение поднимают до 4, 6 – 4, 9 В, постепенно по графику слива­ют металл, плавят «козлы», «пушонку» с ванн, отключенных ранее. Большая часть настылей при этом расплавляется и удаляется вместе с электролитом.

Анодные эффекты.

Нормальная работа электролизёра сопровождается периодически возникающими анодными эффектами («вспышками»).

Анодный эффект возникает при снижении концентрации глинозёма в электролите до 1, 0 – 1, 5%. При этом рабочее напряжение на электролизёре резко возрастает с 4, 2–4, 3 В до 25–30 В.

Во время анодного эффекта на границе между электролитом и поверхностью погруженного в него анода образуется газовая плёнка и возникают искровые разряды, а электролит оказывается оттеснённым от поверхности анода. При этом наблюдается снижение смачиваемости поверхности анода электролитом. Поскольку анодный эффект связан с обеднением электролита глинозёмом, то добавка новой порции глинозёма и перемешивание электролита быстро устраняют анодный эффект и восстанавливают нормальный ход электролизёра. Для чего пробивают корку электролита на длину 1, 5–2, 0 м, замешивают глинозём и вводят жердь, при этом продукты возгонки древесины позволяют ускорить ликвидацию анодного эффекта благодаря дополнительному перемешиванию электролита образующимися газами.

Анодный эффект ввиду резкого повышения электрической мощности электролизёра (в 5–8 раз) приводит к выделению больших количеств тепла в электролите, перегреву его, и увеличению расхода фторсолей в результате испарения. Поэтому на практике обработку электролизёра и загрузку глинозёма в электролит ведут таким образом, чтобы ванна длительное время не вспыхала. Частота вспышек для нормально работающих электролизёров составляет 1–2 анодных эффекта в сутки. Длительность анодного эффекта должна быть в пределах 2, 5 минут.

Возникновение анодных эффектов допускают для контроля работы ванны, а также для проведения операций технологической обработки.

Возникновение анодных эффектов обуславливается ухудшением смачиваемости анода расплавленным электролитом вследствие уменьшения содержания глинозёма. Когда электролит хорошо смачивает анод, газообразные продукты электролиза не могут удерживаться на подошве анода и выделяются из электролита в виде пузырьков. С уменьшением содержания глинозёма в электролите отрыв пузырьков от подошвы анода затруднён. Мелкие пузырьки сливаются в большие и оттесняют электролит от поверхности анода, постепенно образуя сплошную газовую прослойку между анодом и электролитом. В результате этого плотность тока на тех участках, где ещё идёт ток, резко возрастает, увеличивается сопротивление прохождению электрического тока, возрастает напряжение на ванне, т.е. возникает анодный эффект.

По величине напряжения вспышки условно разделя­ются на ясные (выше 25 В), средние (15 – 25 В) и ту­склые (ниже 15 В). Средние и особенно тусклые вспыш­ки свидетельствуют о нарушении нормального техноло­гического режима ванн. Они возникают при неровностях на аноде, запененном электролите, при горячем ходе и других нарушениях. В этих же случаях возникает «мигающая» вспышка, т. е. когда анодный эффект протекает неустойчиво.

Ясные вспышки, как правило, способствуют улучшению технологического режима электролизёров. Во время вспышки резко снижается смачиваемость угля электролитом и происходит выделение пены, т. е. электролит очищается от угля.

При мощном гарниссаже и выступающей в зоне электролита настыли значительно уменьшается доля электролита, участвующего в растворении глинозёма, и затрудняется доставка растворённого глинозёма в межэлектродное пространство; все это способствует увеличению числа вспышек. Большая частота анодных эффектов приводит к перегреву электролита, увеличению скорости вторичных реакций окисления металла и расходу электроэнергии.

Обслуживание нормально работающих ванн.

Обработка ванн. На нормально работающей ванне электролит на границе с воздухом закрыт слоем застывшего электролита и засыпан глиноземом. В пери­од между пробивками корки электролита глинозем подсу­шивается, прогревается и служит дополнительной тепло­изоляцией ванны. Частично через корку электролита и засыпку фильтруются анодные газы, при этом глинозем поглощает фтористые соли, испаряющиеся с поверхно­сти электролита; тем самым сокращаются потери фтора.

Механизированная обработка электролизёров ведётся регламентированно, с интервалом между обработками от 2 до 3 часов. Частота обработок устанавливается в пределах от 8 до 12 раз в сутки. Отступление от регламентированного графика обработки и заданной частоты обработок для каждого электролизёра старший электролизник может делать только с разрешения мастера смены. Не допускаются отклонения от заданного графика обработок более чем на 20 минут.

При каждой обработке производится разрушение корки электролита с одной из продольных сторон ванны. Старший электролизник обязан вести обработку, исходя из технологического состояния электролизёра (уровень металла, электролита и др.).

Пробивка электролитной корки производится дизельными машинами (МПК) или напольно-рельсовыми машинами (МНР) на всю её ширину от газосборного колокола до борта. Особое внимание обращается на качество обработки – пробивки корки в углах электролизёра. Корка дробится на мелкие куски, не допускается заталкивания кусков под анод. После пробивки корки электролита необходимо как можно быстрее загрузить на пробитую сторону ванны новую порцию глинозёма.

Загрузка новой порции глинозёма на корку электролита производится с помощью самоходной машины МРГ, МРГИ или напольно-рельсовой машины. Обработка ванн и их засыпка глинозёмом производится таким образом, чтобы бункер следовал за МПК с интервалом не более двух ванн.

Старший электролизник должен присутствовать на обработке каждой ванны с целью контроля качества пробивки глинозёмной корки, а также состояния бортовой настыли и гарниссажа на электролизёре.

Количество глинозёма, загружаемого на корку электролита, определяется мощностью электролизёра, его технологическим состоянием, частотой обработки, расстоянием от поверхности электролита до газосборного колокола. Глинозём должен надёжно уплотнять газосборный колокол. Толщина глинозёмной засыпки должна быть не менее 20 см. После загрузки глинозёма производится тщательная герметизация газосборного колокола, поджигаются горелки, и фланцевый лист катодного кожуха очищается от глинозёма. При следующей обработке электролизёра корка электролита разрушается с другой его стороны и т.д.

Торцевые стороны электролизёров обрабатываются не менее одного раза в 10 суток (по закреплению).

Если по технологическому состоянию необходимо чтобы возник анодный эффект, то с разрешения мастера смены такой электролизёр исключается из графика обработок.

Технологическая обработка ванн.

Съём угольной пены. При необходимости, но не реже одного раза в 10 дней, осуществляется, так называемая технологическая обработка каждой стороны электролизёра, которую производят, как правило, после возникновения анодного эффекта или перестановки штырей. При этом снимают угольную пену, подтягивают осадок, проверяют подошву анода, контролируют ФРП. Участки ванны со слабыми настылями прокладывают оборотным электролитом, а настыли, уходящие под анод, обрубают.

На нормально работающем электролизёре с верхним токоподводом снимают 30–50 кг угольной пены на каждую тонну алюминия. Съём пены целесообразно производить после анодного эффекта, т.к. во время вспышки, в результате резкого падения смачиваемости угля электролитом, улучшаются условия выделения пены. Пена снимается «сухой».

Если электролит запенён, то при обработке часть глинозёма смачивается, смешивается с угольной пеной, изолируется от расплава и не растворяется в электролите. При этом концентрация глинозёма не достигает требуемой величины, а электролит науглероживается.

Частота вспышек на запенённых ваннах выше, а вспышки, как правило, бывают лишь «средние» и «тусклые».

В местах слабой циркуляции электролита (в углах и торцах) пена не удаляется из-под анода, изолирует анод от электролита и способствует развитию «отставаний», «конусов», «козырьков» на подошве анода. Для производительной работы электролизёра не следует допускать, чтобы высота пены была более 40–50 мм.

Подтягивание глинозёмных осадков. При обработке электролизёра, после перестановки штырей на нём, проверяется и с помощью скребка очищается подошва анода от протекающих и спекающихся кусков пека и анодной массы; пространство между газосборным колоколом и анодом электролизёра лёгкими ударами лома по колоколу освобождается от настывшего электролита, а также спекшихся кусков протёкшей анодной массы.

Подтягивание осадка проводят, при помощи скребков, по мере его появления. Эту операцию можно осуществлять только при достаточно высоком уровне электролита, т.к. во время подтягивания электролит насыщается взвешенным осадком, растёт омическое сопротивление и ванна разогревается. По этой причине подтягивание осадка производится за несколько приёмов, осторожно растворяя осадок в электролите.

Корректировка электролита фтористыми солями.

В процессе электролиза происходят не­прерывное испарение отдельных компонентов электроли­та, пылеунос, потери с пеной и др. Все это приводит к снижению уровня электролита, росту криолитового от­ношения и снижению содержания добавок. Корректи­ровка и наплавление электролита позволяют поддерживать как его состав, так и объем.

Наиболее ответственная операция — корректировка электролита фтористым алюминием (А1F₃) – легколету­чей солью, для которой уже при 800°С отмечается за­метное парциальное давление пара. С ростом темпера­туры и особенно выше 950°С способность этой соли к испарению резко возрастает. При этом криолитовое от­ношение электролита повышается и в его составе возра­стает избыток фтористого натрия. Первоначальный со­став электролита восстанавливается путем корректи­ровки.

Заводская лаборатория методом рентгеноскопического анализа определяет К.О. проб электролита, отбирае­мых со всех ванн электролизного цеха.

Порошковый АlFз загру­жают на корку электролита после обработки и засыпают сверху глинозёмом, что предохраняет А1F₃ от испарения и пылеуноса. Разовая отдача не более 100 кг. Корректировку производят не реже 1 раза в двое суток.

Обслуживание анодов.

Обслуживание непрерывных самообжигающихся анодов с верхним токоподводом складывается из следующих операций:

– загрузка анодной массы;

– подъём анодной рамы;

– перестановка штырей;

– замена секций газосборного колокола;

– контроль за состоянием устройств искусственного охлаждения жидкой анодной массы и общим состоянием анода;

– удаление пыли с поверхности анодной массы и металлоконструкций анодного узла.

Загрузка анодной массы.

Для обеспечения непрерывности тела анода по мере его сгорания производится загрузка анодной массы согласно графика (через сутки или ежесуточно). В аноды загружается мелкобрикетная масса из бункера, ёмкостью 3 тонны, с помощью электрических мостовых кранов. Возможна частичная загрузка крупногабаритной анодной массы вручную.

Перед загрузкой анодной массы необходимо тщательно продуть поверхность анода и проверить состояние жидкой фазы. При обнаружении в аноде участков сухой массы необходимо перемешать массу лопаткой.

Загрузку анодной массы необходимо осуществлять равномерно по всей поверхности анода с целью поддержания равномерного состава жидкого слоя анодной массы. При этом необходимо соблюдать установленную по технологии полноту анода, уделять особое внимание загрузке анодной массы в углы.

Подъём анодной рамы.

Производится периодически, когда рама опустится нижней частью к поперечным балкам анодного кожуха (С-2, С-3), или до ограничителя нижнего положения анодной рамы (С-8Б, С-8БМ).

Анодная рама поднимается с помощью основного механизма при одновременной работе вспомогательного механизма.

Подъём анодной рамы можно производить не ранее чем через 24 часа после перестановки штырей, для того, чтобы штыри хорошо запеклись в теле анода. При подъёме анодной рамы анод подвешивается на анодном кожухе с помощью портала или временных зажимов и поддерживается на весу на 12-16 штырях нижнего горизонта. С помощью штурвалов даётся натяжка тяг. Запрещается давать натяжение тягам захватов с помощью вспомогательного механизма. Далее зачищается контактная часть штырей (штанг), ослабляется затяжка штырей. Напряжение на ванне не должно увеличиться более чем на 0, 1-0, 2 В.

На электролизёрах С-2 и С-3 подъём рамы производится до положения, когда верхняя кромка колодок анодной шины окажется на расстоянии не менее 15 см от верха штырей нижнего горизонта, но не выше ограничителя хода домкратов основного механизма.

На электролизёрах С-8Б и С-8БМ подъём анодной рамы производится на высоту, при которой верхние концы штанг штырей должны занять положение на 30-50 мм выше или на одном уровне с верхней частью губок эксцентриковых зажимов штырей, но не выше хода домкратов основного механизма.

После подъёма анодной рамы тщательно затягиваются штыри. Отключаются рубильники вспомогательного механизма. Если во время подъёма возникает анодный эффект необходимо остановить подъём до устранения анодного эффекта.

Перестановка штырей.

В процессе сгорания анода штыри нижней частью приближаются к подошве анода. Чтобы избежать растворения их в электролите и нарушения нормального технологического хода их необходимо переставлять.

Начинать перестановку разрешается при расстоянии от подошвы анода до конца штырей не более 28 см. Штыри нижнего горизонта переставляются в два приёма. В первый 18 шт. – внутренних рядов, во второй – внешних. Перед перестановкой удаляют сжатым воздухом пыль с поверхности анода и конструкций анодного узла. Перед перестановкой штырей внутренних рядов – подгружается анодная масса по периферии анода.

Перестановка штырей производится следующим образом:

1. вокруг электролизёра выставляются предупредительные плакаты;

2. вокруг переставляемого штыря тщательно усредняется анодная масса при помощи лопаточки;

3. подлежащий перестановки штырь освобождается от зажима, производится смазка шпилек осевым маслом (на ваннах со сталеалюминевыми штырями);

4. переставляемый штырь показывается крановщику;

5. анодчик сходит с ванны в безопасную зону;

6. штырь извлекается в два приёма: вначале на высоту 300-400 мм, затем, если отсутствуют газовыделение, полностью. Во время перестановки все работы на ванне прекращаются;

7. если во время перестановки подходит обработка, то перестановку прекращают.

Установку штырей производят в следующем порядке:

– зачищается щёткой или наждачной бумагой медная рубашка штыря (штанга) и контактная поверхность колодки (шина);

– штырь устанавливается на место в анод на верхний горизонт (на 40 см выше прежнего положения);

– штырь плотно прижимается к колодке и затягивается.

Запрещается переставлять штырь без извлечения его из тела анода во избежание образования под ним пустот.

Устранением неплотностей газосборного колокола и заменой секций занимаются колокольщики.

С целью снижения температуры жидкой фазы анода, увеличение ЖАМ и снижение конуса, производится искусственное охлаждение анода.

Выливка металла.

Выливка металла из электролизёра производится ежесуточно согласно графика. Задание на выливку составляется стар­ший мастером корпуса совместно с бригадирами с учётом сохранения металла в ваннах. В задании на выливку проставляются анализы алюминия сырца, по отобранным перед выливкой пробам, вес выливаемого металла. Мастер корпуса совместно с мастером ЛПО согласовывает очерёдность выливки.

Перед выливкой металла предыдущая смена производит сборку вакуум-ковша. Особое внимание уделяется уплотнению крышки люка и шарового соединения всасывающей трубы. В качестве уплотнения между крышкой люка и ковшом, между фланцами трубы, применяется листовой и шнуровой асбест. Перед самой выливкой при включенном вакууме в течение 10-15 минут производится прогрев вакуум-ковша и всасывающей трубы теплом отходящих из электролизёра газов. Прогреть нужно до температуры больше 100º С, чтобы не было влаги.

Перед выливкой, согласно технологической инструкции, старший электролизник обязан проверить уровень метала и электролита, величину осадка и настыли. При необходимости в месте погружения всасывающей трубы снимается угольная пена с поверхности, а подина очищается от осадка с извлечением его из электролизёра. Запрещается сталкивать осадок под анод во избежание зарастания лётки.

После выливки металла выливщик обязан закрыть вакуум-точку, чтобы не засорить вакуум-линии.

Рабочее напряжение на электролизёре после выливки постепенно снижается до нормального в течение 20-30 минут.

После снятия крышки с вакуум-ковша тщательно снимается шлак с поверхности металла, затем ковш транспортируется в ЛПЦ.