Основная часть. 1.1 Технология обработки конических поверхностей на токарных станках

Содержание

Введение

1. Основная часть

1.1 Технология обработки конических поверхностей на токарных станках

1.2: Технология обработки фасонных поверхностей и отделочных работ на токарных станках

1.3: Технология нарезания резьбы резцами

Выводы

Список использованных источников

Приложения

Введение

В связи с переходом к новым экономическим отношениям в России произошли большие изменения в промышленности. Особо динамичным оказались изменения в металлообрабатывающей промышленности, а в ней – в машиностроении, где главная рабочая профессия – станочник.

На предприятиях, функционирующих в условиях рынка, к рабочему-станочнику предъявляются особые требования, необходимые при изготовлении конкурентоспособной продукции. Для создания продукции высокого качества малыми партиями, станочник должен уметь работать на разнообразном оборудовании (токарном, фрезерном, шлифовальном, и других станках), самостоятельно налаживая оборудование, выбирая оптимальные режимы обработки, устранять отказы, контролировать качество своего труда в условиях, когда нет технолога или мастера, технической библиотеки, отсутствует квалифицированная помощь рабочего, имеющего более высокий разряд.

При простоте станочного оборудования на многих предприятиях продолжает ощущаться дефицит кадров рабочих-станочников. По этой профессии создаются новые рабочие места, есть вакансии на больших и малых предприятиях различных форм собственности.

Целью учебной практики является:

Формирование первоначальных практических профессиональных умений в рамках модулей ОПОП СПО по основным видам профессиональной деятельности для освоения специальности, обучение трудовым приемам, операциям и способам выполнения трудовых процессов, характерных для соответствующей специальности и необходимых для последующего освоения ими общих и профессиональных компетенций по избранной специальности.

Основная часть

Тема1.4: Технология обработки конических поверхностей на токарных станках

1. Настройка станка при растачивании и развертывании конических отверстий. Контроль качества.

2. Обработка конических отверстий. Приемы установки резцов.

3. Обработка наружных конических поверхностей поперечным сдвигом задней бабки.

4. Обработка наружных конических поверхностей с помощью конусной линейки.

Настройка станка при растачивании и развертывании конических отверстий. Контроль качества.

Обработку конических отверстий на токарных станках в большинстве случаев производят растачиванием резцом с поворотом верхней части суппорта и реже с помощью конусной линейки. Все подсчеты, связанные с поворотом верхней части суппорта или конусной линейки, выполняются так же, как при обтачивании наружных конических поверхностей.

Если отверстие должно быть в сплошном материале, то сначала сверлят цилиндрическое отверстие, которое затем растачивают резцом на конус или обрабатывают коническими зенкерами и развертками.

Чтобы ускорить растачивание или развертывание, следует предварительно просверлить отверстие сверлом, диаметр d, которого на 1—2 мм меньше диаметра малого основания конуса (рис. 211, а). После этого рассверливают отверстие одним (рис. 211, б) или двумя (рис. 211, в) сверлами для получения ступеней.

После чистового растачивания конуса его развертывают конической разверткой соответствующей конусности. Для конусов с небольшой конусностью выгоднее производить обработку конических отверстий непосредственно после сверления набором специальных разверток, как показано на рис. 212.