Технологія спеціальних способів зварювання

Лекція 8

1.4.1. Технологія холодного та дифузійного зварювання.

1.4.2. Зварювання тертям та вибухом

1.4.3. Параметри режиму спеціальних способів зварювання

Холодне зварювання - метод отримання нероз'ємного з'єднання однорідних і різнорідних пластичних металів і сплавів при значній спільної пластичної деформації без зовнішнього нагріву деталей, що з'єднуються. З'єднання при холодноу зварюванні утворюється в результаті виникнення металевих сил зв'язку між сполучуваними частинами при їх спільній спрямованої пластичної деформації, в процесі якої поверхневі оксидні плівки руйнуються і виносяться із зони контакту, утворюючи при цьому ділянки контакту ювенільних поверхонь. Пластична деформація може відбуватися під дією нормальних до площини з'єднання або нормальних і тангенціальних сил.

Відсутність зовнішнього нагріву в технологічному процесі холодного зварювання дає можливість зварювати метали, не погіршуючи їх властивостей, дозволяє з'єднувати електричні дроти, що мають ізоляцію, і різнорідні метали не утворюючи у стику тендітний інтерметалідний прошарок, вести процес у вибухо - і вогненебезпечних середовищах, герметизувати ємності які не можна нагрівати.

Технологічні схеми зварювання. Холодне точкове зварювання може проводитися без попереднього (рис. 1, а, б) або з попередніми (рис. 1, в, г) затисненням деталей з допомогою одностороннього (рис. 1, а) або двостороннього деформування пуансоном (рис 1. б, г). Холодне зварювання по замкнутому контуру виконується, щоб надати необхідну конфігурацію робочого шва виступу пуансона.

Промислове застосування. Холодне зварювання найбільш широко застосовується в електротехнічній промисловості. З його допомогою успішно дефіцитна мідь в якості струмопровідного матеріалу замінюється алюмінієм. Холодне зварювання дозволяє забезпечити безвідходне виробництво обмоток електричних машин, трансформаторів, заміну штампування колекторних мідних пластин електродвигунів на холодне зварювання (що дає можливість скоротити кількість відходів металу в 8-10 разів).

В радіоелектроніці і радіотехніці холодне зварювання застосовується для герметизації корпусів в напівпровідникових приладах. У кольоровій металургії вона застосовується для з'єднання титанових або алюмінієвих катодних штанг c магістральними мідними шинами. Холодним зварюванням в приладобудуванні виробляють шасі приладів з алюмінію і алюмінієвих сплавів. В автомобільній промисловості вона застосовується для виробництва радіаторів з алюмінієвих сплавів. У машинобудуванні використовують його для виготовлення перехідних елементів з різнорідних матеріалів, які використовуються в кріогенній техніці. На електрифікованому міському та залізничному транспорті - для з'єднання мідних контактних (тролейбусних) проводів. Холодне зварювання також використовується для виготовлення посуду, молочних фляг, бачків та інші виробів з алюмінію.

Рисунок 1 Схеми холодного зварювання

а - д - точкове внапустку; е - і - шовне; к - м - стикове; н - зсувом (а, у, е, і - з одностороннім; б, г, д, ж, з - з двостороннім деформуванням); к- з плоскими торцями; л - з загостреними; м - з конусною порожниною затискних губок.

1 - зварювані деталі; 2 - пуансони; 3 - робочий виступ; 4 - опорна обмежувальна поверхня; 5 - притиски; 6 - затискні плити; 7 - кільцеві виточки; 8 - робочий ролик; 9 - опорний ролик; 10 - матриця; 11 - затискні губки; 12 - клин; 13 - виступ клина. Р_ос - сила осаджування; Р_з - сила затиску; Р - сила деформування; Т - тангенціальна сила; N - нормальна стискаюча сила.

У 1953 р. професором М.Ф Козаковим був розроблений принципово новий спосіб з'єднання матеріалів - дифузійне зварювання у вакуумі. При дифузійної зварювання зварне з'єднання утворюється в результаті спільного впливу тиску та нагрівання. Відмінною особливістю дифузійного зварювання є застосування відносно високих температур нагрівання і низьких питомих тисків, зазвичай не перевищують межі текучості зварюваних матеріалів при температурі зварювання. При дифузійної зварювання виділяють дві основні стадії утворення якісного зварного з'єднання.

Перша стадія - створення фізичного контакту, при якому всі точки матеріалів, що з'єднуються знаходяться одна від одної на відстані міжатомних взаємодій.

Друга стадія - формування структури зварного з'єднання під впливом процесів релаксації. Дослідження, проведені в нашій країні і за кордоном, показали, що параметрами, що визначають процес з'єднання при дифузійному зварюванні у вакуумі, є тиск, температура, тривалість їх дії, стан і рельєф зварюваних поверхонь. При подальших дослідженнях було встановлено, що попередня обробка зварюваних деталей (рельєф) впливає не тільки на створення фізичного контакту, але і в значній мірі визначає протікання дифузійних процесів за рахунок зміни тонкої структури поверхневих шарів. Будь-яка підготовка зварюваних поверхонь (механічна, електролітична, хімічна та ін) не виключає утворення оксидів на поверхні металу. Проте цей фактор не завжди чинить негативний вплив на протікання процесу, так як для більшості металів нагрів у вакуумі до температури, яка використовується при зварюванні ((0, 7-0, 8) Тпл), і відповідна витримка часу при цій температурі достатні для мимовільної очищення зварювальних поверхонь від оксидів.

Тиск, який застосовується при способах зварювання без розплавлення матеріалів, за сучасними уявленнями, виконує три завдання:

- руйнування в результаті пластичної течії поверхневих шарів металу і часткове видалення окисних плівок і забруднень;

- зближення зварюваних поверхонь для забезпечення фізичного контакту і ефективного атомного взаємодії;

- забезпечення активації поверхонь для протікання процесів дифузії і рекристалізації.

Процес може здійснюватися з використанням різних теплових джерел нагріву. Найчастіше на практиці знаходять застосування індукційний, радіаційний, електронно-променевий нагрів, а також нагрівання минаючим струмом, тліючим розрядом і в розплаві солей. В останньому випадку розплав солей виконує роль середовища, в якій здійснюється дифузійна зварювання. Крім вакууму, в якості середовища можуть бути використані як захисні або відновлювальні гази. При зварюванні матеріалів, що мають відносно невелику спорідненість до кисню, процес можна вести на повітрі.

У практиці дифузійного зварювання відомо застосування двох технологічних схем процесу, що розрізняються характером прикладання навантаження. В одній з них використовують постійне навантаження за величиною нижче межі текучості. При цьому процеси, що розвиваються у зварювальних матеріалах, аналогічні повзучості. Таку технологію називають дифузійним зварюванням за схемою вільного деформування.

За другою схемою навантаження і пластичне деформування забезпечуються спеціальним пристроєм, який переміщується в процесі зварювання з контрольованою швидкістю. Таку технологію називають дифузійним зварюванням за схемою примусового деформування. Дифузійне зварювання у вакуумі практично дозволяє з'єднання близько 500 композицій металів, сплавів і неметалічних матеріалів.

Спосіб з'єднання дифузійним зварюванням є економічним. Він не вимагає дорогих припоїв, спеціальної дроту і електродів, флюсів, захисних газів. Більш того, відпадає подальша механічна обробка і втрата цінного металу; маса конструкції не збільшується, що має місце при зварюванні, паянні і склеюванні. Властивості металу в зоні з'єднання не змінюються, тому термічна обробка не є обов'язковою. Установки для дифузійного зварювання можна встановлювати в лініях механічної обробки і складання деталей і вузлів. Витрата енергії та потужності споживання їх на зварювання в 4-6 разів менше, ніж, наприклад, при контактній зварці.

Дифузійну зварювання від інших видів зварювання відрізняє гігієнічність процесу: відсутність ультрафіолетового випромінювання, шкідливих бризок металу, дрібнодисперсного пилу, що дуже важливо для охорони здоров'я працюючих.

Досвід багатьох підприємств показав, що дифузійна зварювання успішно конкурує з іншими традиційними видами зварювання.

Останнім часом погляди на дифузійне зварювання принципово змінилися. З процесу для з'єднання матеріалів, які важко або неможливо з'єднувати звичайними способами зварювання плавленням і пайки, вона перетворилася в загальнодоступний процес з'єднання як невеликих деталей, так і великих; встановлено її конкурентоспроможність з існуючими способами зварювання плавленням і паянням.

Зварювання тертям є однією з різновидів зварювання тиском. Зварне з'єднання утворюється в твердій фазі, без розплавлення металу зварюваних деталей; при зближенні поверхонь деталей, що підлягають зварюванню до дуже малих відстаней (пропорційно між атомними) між ними утворюються металеві зв'язки, за своєю природою і за величиною аналогічні сил взаємодії між атомами в суцільному шматку металу. Отримання при цьому міцного зварного з'єднання можливе за умови енергійного пластичного деформування металу деталей, що з'єднуються, які розташовані поблизу взаємодіючих поверхонь. Однак пластичність переважної більшості металів і сплавів при кімнатних температурах цьому критерію не відповідає. Для їх зварювання в твердій фазі потрібно штучне збільшення пластичності матеріалу, наприклад, з допомогою нагріву з'єднувальних деталей до досить високих температур (які, однак, нижче температур плавлення).

Від інших видів зварювання тиском зварювання тертям відрізняється способом нагріву деталей або, точніше кажучи, - способом введення тепла в зварювані деталі. У цьому процесі необхідний для зварювання нагрів деталей здійснюється шляхом безпосереднього перетворення механічної енергії в теплоту завдяки роботі сил тертя.

Найпростіша і найбільш поширена схема такого процесу показана на рис. 2. Дві деталі, що підлягають зварюванню, встановлюють співвісно в затискачах машини; одна з них нерухома, а інша приводиться в обертання навколо їхньої загальної осі. На спряжених торцевих поверхнях деталей, притиснутих одна до іншої осьовим зусиллям Р, виникають сили тертя. Робота, що витрачається при відносному обертанні зварюваних заготовок на подолання цих сил тертя, перетворюється в тепло, яке виділяється на поверхнях тертя і нагріває прилеглі до них тонкі шари металу до температур, необхідних для утворення зварного з'єднання (при зварюванні, наприклад, чорних металів температури у стику досягають 1000-1300° С). Таким чином, в стику, тобто саме там, де це потрібно для зварювання, діє внутрішнє джерело теплової енергії, що викликає швидкий локальний нагрів невеликих обсягів металу.

Рисунок 2 Принципова схема процесу зварювання тертям

В процесі тертя пластичний метал стику видавлюється в радіальних напрямках під впливом осьового зусилля і тангенціальних сил, що виникають у стику при обертанні однієї деталі щодо іншої. Видавлений метал - грат - має характерну для зварювання тертям форму здвоєного правильного кільця, розташованого по обидві сторони площини стику.

При видавлюванні пластичного металу із стику в радіальних напрямках тендітні окисні плівки, що вкривали торцеві поверхні з'єднуваних деталей до початку зварювання, руйнуються, а їх уламки, а також продукти згоряння адсорбованих жирових плівок та інші сторонні включення разом з металом видаляються із стику в грат.

Нагрівання припиняється шляхом швидкого (практично миттєвого) припинення відносного обертання. При цьому в контакт вводяться очищені торцеві поверхні з'єднуваних деталей, метал яких доведений до стану підвищеної пластичності. Для отримання міцного з'єднання досить такий підготовлений до зварювання метал піддати сильному стисненню - прокувати. Це досягається з допомогою продовженої ще деякий час дії осьового зусилля.

Таким чином, міцність утвореного зварного з'єднання безпосередньо пов'язана:

-по-перше, з величиною пластичного деформування решти зварюваних деталей, мірою якої може служити зближення деталей при витіснення металу в грат - «осаду»;

-по-друге, з режимом проковки.

У свою чергу, ступінь пластичного деформування залежить від введеної в зварювані деталі енергії, величини осьового зусилля і деяких інших факторів.

Переваги зварювання тертям. Строго локалізоване тепловиділення в приповерхневих шарах деталей при зварюванні тертям є головною особливістю цього процесу, визначальною його енергетичні та технологічні переваги, до яких в першу чергу відносяться наступні.

Висока продуктивність. Обсяг тонкого шару металлу, що нагрівається настільки незначний, що весь цикл його нагрівання зазвичай укладається в досить малий проміжок часу - від кількох секунд до 0, 5хв (в залежності від властивостей матеріалу і розмірів перерізу зварювальних деталей); це визначає високу продуктивність процесу зварювання тертям; конкурувати з нею в цьому відношенні може лише електричне контактне стикове зварювання.

Високі енергетичні показники процесу. Локальне генерування тепла і малі обсяги нагрівання металу при зварюванні тертям зумовлюють досить високий коефіцієнт корисної дії процесу зварювання тертям; витрата енергії і потужності при зварюванні тертям в 5-10 разів менше, ніж, наприклад, при електричному контактному зварюванні встик (рис. 3).

Рисунок 3 Потужність, споживана з мережі, в залежності від діаметру заготовок

1 – при електричному контактному стиковому зварюванні;

2 – при зварюванні тертям

Висока якість звареного з'єднання. При правильно обраному режимі зварювання метал стику і прилеглих до нього зон володіє міцністю і пластичністю, не меншими, ніж основний метал з'єднуваних деталей; стик немає тріщин, раковин, різного роду чужорідних включень і інших макродефектів, а метал стику і зон термічного впливу в результаті ударного термомеханічного впливу (швидке нагрівання і охолодження в присутності великих - у кілька сотень атмосфер - тисків), за своїм характером близькі до режимів термомеханічної обробки металів, набуває рівноосну і сильно подрібнену структуру.

Стабільність якості зварних з'єднань. Деталі, зварені тертям при одному і тому ж режимі, характеризуються сталими механічних властивостей; варіювання тимчасового опору, кута вигину, величини ударної в'язкості та інших показників у партії деталей, зварених на незмінному режимі, не перевищує 7-10%.

Це дозволяє обгрунтовано застосовувати вибірковий контроль якості партії деталей, що особливо важливо при відсутності в даний час простих, надійних і дешевих методів неруйнівного контролю стикових сполук, придатних для використання в умовах зварювальних цехів.

Незалежність якості зварних з'єднань від чистоти поверхні. При зварюванні тертям немає необхідності в зачистці поверхонь перед початком; на відміну, наприклад, від контактного зварювання.Бічні поверхні деталей також можуть залишатися неочищеними, що значною мірою заощаджує час допоміжних операцій.

Можливість зварювання металів і сплавів в різних поєднаннях. Процес зварювання тертям дозволяє виконувати міцні з'єднання не тільки однойменних, але і різнойменних металів і сплавів, причому навіть таких, які іншими способами зварювання або зовсім не зварюються, або ж їх одержання пов'язане з великими труднощами. Вивчені і освоєні в промисловому виробництві такі, наприклад, поєднання різнойменних матеріалів, як алюміній зі сталлю, мідь зі сталлю, титан з алюмінієм, мідь з алюмінієм та інші.

Гігієнічність процесу. Зварювання тертям від інших видів зварювання вигідно відрізняє гігієнічність процесу: відсутність ультрафіолетового випромінювання, шкідливих газових виділень і гарячих бризок металу.

Простота механізації і автоматизації. Зварювання тертям виконують на спеціальних машинах; основні параметри процесу порівняно легко програмуються, і, як правило, все обладнання являє собою або напівавтомати з мінімальним використанням ручної праці, або автомати, робота яких протікає без участі людини.

Недоліки зварювання тертям. Зварювання тертям не є універсальним процесом. Можуть здійснювати з'єднання лише таких пар деталей, з яких хоча б одна є тілом обертання (круглий стержень або труба), вісь якого збігається з віссю обертання; при цьому інша деталь може бути довільної форми, але повинна мати плоску поверхню, до якої приварюється перша деталь. На рис. 4 показані основні варіанти з'єднань.

Рисунок 4 Типи з'єднань, що виконуються за допомогою зварювання тертям

а – стрижні встик; б – труби встик; в – труби зі стрижнем встик;

г, д – Т-образні з'єднання стрижня та труби

Цей недолік, однак, суттєво обмежує застосування зварювання тертям; аналіз характеру виробництва показує, що у машинобудівних галузях промисловості кількість деталей круглого перерізу становить 50-70% від загального числа зварюваних деталей.

Деяка громіздкість обладнання, в результаті чого процес не може бути мобільним; процес здійснимо лише за умови подачі заготовок, що підлягають зварюванню, до машини (приварювання малих деталей до масивних конструкцій з допомогою переносних машин виключається).

Викривлення волокон текстури прокату в зоні пластичного деформування - волокна поблизу стику розташовуються в радіальних напрямках і виходять на зовнішню (бічну) поверхню звареної деталі. В деталях, що працюють в умовах динамічних навантажень, стик з таким розташуванням волокон може виявитися осередком втомного руйнування, а в інших деталях, що працюють в агресивних середовищах, - осередком корозії. Кращим засобом запобігання зазначених дефектів є збереження на деталі грата. Інші засоби боротьби з цими небажаними явищами можуть значно збільшити вартість виготовлення деталі.

Слід також вказати на незручності, пов'язанні з необхідністю зняття грата, коли це по конструктивним міркувань виявляється необхідним. На це витрачається додатковий час або на зварювальної машини, або на окремому робочому місці.

Особливості утворення з'єднання при зварюванні тертям. Незважаючи на уявну простоту, процес зварювання тертям в дійсності дуже складний і багатогранний; він підпорядкований багатьом закономірностям, так як в ньому взаємодіють такі явища, як тепловиділення і знос поверхонь при терті; безперервна утврення і негайне ж руйнування металевих зв'язків між спряженими поверхнями в процесі їх відносного руху; майже миттєвий нагрів і дуже швидке охолодження малих об'ємів металу в присутності дуже великих (досягають тисячі атмосфер) питомих тисків; пружньопластичні деформації в мікрооб'ємах виступів шорстких поверхонь і в макрооб'ємах шарів металу, прилеглих до цих поверхонь; наклеп і рекристалізація металу; взаємна дифузія, а також впровадження макроскопічних частинок металу однієї з деталей, що зварюються в тіло іншої та ін.

Перші випадки зварювання металів вибухом були зафіксовані у 1944 - 1946 рр. М.А. Лавретьевым з співробітниками в Інституті математики АН УРСР при проведенні експериментів з кумулятивними зарядами. Однак минуло ще близько десяти років, поки з'явилися необхідні передумови для створення способу зварювання металів за допомогою енергії вибуху. У 50-ті рр. ХХ ст. був досягнутий значний прогрес у застосуванні енергії вибуху для штампування, пресування і зміцнення металів. Це сприяло пошуку нових областей застосування енергії вибуху в металообробці. Найбільш інтенсивно ці роботи почали проводитися в США і СРСР.

Перші відомості про з'єднання металевих деталей з допомогою енергії вибуху були опубліковані американськими інженерами в кінці 50-х - початку 60-х рр. минулого століття. Спочатку отримували з'єднання листів при їх штампуванні вибухом. Природньо, що в цьому випадку відбувалися нормальні зіткнення шорстких тіл. Як показали подальші експерименти, ця схема виявилася неефективною і не знайшла практичного застосування. У ці ж роки інженери американської фірми «Дюпон Де Немур» в результаті досліджень косих зіткнень пластин, розробили досить досконалу технологію зварювання вибухом, яка була запатентована і опублікована в 1964р. В 1961р. «кутова схема» зварювання вибухом була створена вченими Інституту гідродинаміки ЗІ АН СРСР В.С. Сєдих, O.A. Дерібасом, О.І. Бигенковим і Ю.А. Тришиним.

Зварювання вибухом через введеної енергії відноситься до групи механічних процесів з'єднання металів. При цьому хімічна енергія перетворення заряду вибухової речовини (ВР) в газоподібні продукти вибуху трансформується в механічну енергію їх розширення, надаючи одній з зварюваних частин велику швидкість переміщення. Кінетична енергія зіткнення рухомої частини з поверхнею нерухомої частини витрачається на роботу спільної пластичної деформації контактуючих шарів металу, що приводить до утворення зварного з'єднання. Робота пластичної деформації переходить у тепло, яке внаслідок адіабатичного характеру процесу з-за великих швидкостей може розігрівати метал в зоні з'єднання до високих температур (аж до оплавлення локальних об'ємів).

Принципова схема зварювання вибухом показана на рис. 5. На підставці 1 (земляний грунт, дерево, метал тощо) розташована одна з зварюваних деталей 2 (у найпростішому випадку пластина), над нею паралельно з певним зазором h розташована друга деталь 3 на технологічних опорах 4. На її зовнішній поверхні знаходиться заряд ВР 5 заданої висоти Н і площі, як правило, дорівної площі пластини 3 (найбільш широко застосовуються для зварювання вибухом насипні ВР поміщаються у відкритому контейнері відповідних розмірів). В одному з кінців заряду ВР знаходиться детонатор 6.

Рисунок 5 Принципова схема зварювання вибухом

При ініціюванні заряду ВР з неї поширюється фронт детонаційної хвилі зі швидкістю D, (для існуючих ВР у лежить межах 2000-8000 м/с, визначається їх хімічним складом і фізичним станом). Утворюються позаду неї газоподібні продукти вибуху, які протягом короткого часу за інерцією зберігають колишній обсяг ВР, перебуваючи в ньому під тиском 100-200тис, ат, а потім зі швидкістю 0, 50-0, 75D розширюються по нормалям до вільних поверхонь заряду, надаючи, ділянкам металу що знаходиться під ними імпульс, під дією якого вироби послідовно залучаються до прискореного рух по поверхні нерухомої частини металу зі швидкістю υ _c співударяються з нею. При сталому процесі металева пластина на деякій довжині двічі перегинається, її похила ділянка зі швидкістю ϑ _k = D рухається за фронтом детонаційної хвилі, а ділянка перед її фронтом з непродетонованою частиною заряду ВР під дією сил інерції продовжує займати вихідне положення (рис. 6).

Рисунок 6 Схема встановленого процесу зварювання вибухом

1 – фронт дистанційної хвилі; 2 – фронт розльоту продуктів вибуху;

3 – фронт хвилі розрядження; D – швидкість детонації ВВ; Vп - нормальна складова швидкості співудару контактуючих поверхонь; Vк - швидкість руху вершини динамічного кута зустрічі контактуючих поверхонь γ у напрямку зварювання(Vк=D)

Високошвидкісне зіткнення рухомої частини металу з нерухомою здійснюється в вершині кута γ при тиску 102 - 103кбар. Всебічне нерівномірне стиснення є найбільш сприятливими умовами для пластичного течіння в напрямку процесу зварювання завдяки наявності вільної поверхні перед вершиною кута γ і виникненню тангенціальної складової швидкості V с метал поверхневих шарів обох співударних частин разом деформуються в одному напрямі, що приводить до тісного зближення зварюваних частин. При цьому процесі окисні плівки та інші поверхневі забруднення дробляться, роззосереджуються, а також виносяться з вершини кута γ під дією кумулятивного ефекту.

Вибухові речовини для зварювання. Найбільш вживаними є насипні ВР, так як вони дозволяють легко створювати заряди необхідних форм і розмірів.

Галузь застосування. Перспективи та області застосування зварювання вибухом визначаються здатністю створювати в твердій фазі міцні з'єднання за рахунок поверхневих металевих зв'язків без розвитку об'ємної дифузії внаслідок швидкоплинності процесу на великих, практично необмежених площах (є приклади зварювання з'єднань площею 15-20м2). Це дозволяє застосовувати зварювання вибухом для виготовлення

- слябів з високоміцним з'єднанням шарів з різнорідних металів, сплавів і сталей для прокатки в дво - і багатошарові листи;

- безпосереднього виготовлення біметалевих листів металів і сплавів в будь-яких поєднаннях;

- виготовлення суцільних і порожнистих циліндричних композиційних заготовок для профільного прокату і безпосереднього використання в деталях машин;

- безпосереднє облицювання заготовок деталей машин (наприклад, лопастей гідротурбін) металами і сплавами;

- виготовлення з різнорідних металів і сплавів плоских композиційних карток з високоміцним з'єднанням шарів, вирізки з них поперек шарів перехідників необхідної конфігурації (смуг, кілець, фланців тощо) і зварки їх звичайними способами між деталями з однойменних матеріалів;

- виготовлення у вигляді плоских листів і циліндрів волокнистих композиційних матеріалів з необмеженим числом шарів матриці і волокон;

- виготовлення деяких типів зварних з'єднань між елементами конструкцій з однорідних і різнорідних матеріалів (наприклад, труб з трубними дошками).

Контрольні питання

1 Опишіть технологію холодного зварювання.

2 Назвіть схеми холодного зварювання.

3 Яке промислове застосування має холодне зварювання?

4 Ким та коли було відкрите дифузійне зварювання?

5 Назвіть стадії утворення якісного зварного з'єднання при дифузійному

зварюванні.

6 Які Ви знаєте технологічні схеми дифузійного зварювання?

7 Яке промислове застосування має дифузійне зварювання?

8 Опишіть технологію зварювання тертям.

9 Назвіть особливості утворення з'єднання при зварюванні тертям.

10 Які переваги та недоліки зварювання тертям?

11 Опишіть технологію зварювання вибухом.

12 Які Ви знаєте переваги та недоліки зварювання вибухом?

13 Назвіть галузь застосування зварювання вибухом.