Основные правила построения ТП

Разработка технологического процесса механической обработки представляет собой довольно сложную и трудоемкую работу. Технолог, разрабатывающий технологический процесс, обычно руководствуется своим личным опытом. Поэтому иногда одни и те же технологические задачи технологами решаются по-разному. Создание типовых технологических процессов для определенных типов деталей (валов, втулок, зубчатых колес, станин, плит и др.) позволяет ускорить и улучшить разработку технологических процессов.

Заводские технологи при разработке технологического процесса механической обработки заготовок ориентируются на уже разработанный типовой технологический процесс и используют его применительно к конкретным производственным условиям данного завода.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства находит применение метод групповой обработки деталей.

На ведущие детали рекомендуется разработать 2-3 варианта технологического процесса, чтобы определить наиболее экономичный при заданных условиях обработки.

Ввиду многообразия факторов, обусловливающих построение технологических процессов, создать общие правила для его построения невозможно. Однако существуют некоторые соображения, установленные на основе опыта промышленности, которые следует учитывать при разработке технологического процесса.

Важнейшие из них следующие:

1. Технологический процесс должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к изделию (детали) при условии наименьших затрат на изготовление при наибольшей производительности.

2. При механической обработке следует выполнять в первую очередь операции, при которых удаляются значительные припуски, так как:

а) в этом случае в наибольшей степени перераспределяются внутренние напряжения, возникшие при изготовлении заготовки, и происходит ее деформация в начале технологического процесса. При выполнении последующей обработки заготовки ей может быть придана правильная форма и размеры;

б) при снятии значительных слоев металла в начале технологического процесса можно выявить пороки металла для заготовок, а обнаруженный брак, возникший по этой причине, можно не пускать в дальнейшую обработку;

в) при снятии значительных припусков возникают большие силы резания, требующие соответствующих больших сил зажима заготовок; эти силы могут деформировать детали; при последующей обработке деталям могут быть приданы правильные формы и размеры.

3. Операции, при выполнении которых в большей степени уменьшается жесткость деталей, следует производить после тех, в которых эта жесткость уменьшается в меньшей степени. В этом случае при большой жесткости детали допустимые силы резания могут быть больше, следовательно, можно производить обработку с большими сечениями стружки.

4. При выполнении черновой и чистовой обработки в одной операции может быть затруднено достижение заданной точности из-за перераспределения внутренних напряжений после черновой обработки или повышенного износа станка из-за действия больших сил резания. В таких случаях рекомендуется выполнять черновую и чистовую обработку в разных операциях, на различных станках.

2.8.7. Трудоёмкость (нормирование) технологических операций. Классификация затрат рабочего времени. Формула для расчета штучного времени. Алгоритм расчета норм времени. Виды норм труда.

Трудоёмкость (нормирование) технологических операций

Трудоемкость выполнения технологических операций является критерием эффективности технологического процесса и определяется на основе технически обоснованных норм рабочего времени (ГОСТ 3.1109–82).

Норма времени – регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Норма выработки – регламентированный объем работы, которая должна быть выполнена в единицу времени в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Имеются три метода установления норм времени:

– на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением;

– по нормативам;

– сравнением и расчетом по типовым нормам.

При первом методе норму времени устанавливают путем изучения затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочих местах. Этот метод используют для обобщения передового опыта и для разработки нормативов.

При втором методе производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выполнения отдельных элементов работы (операции).

При третьем методе нормирование операции осуществляется приближенно с использованием типовых норм.

Первые два метода нормирования применяют в серийном и массовом производствах, третий – в единичном и мелкосерийном.

Штучное время, Т_ш – есть интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции.

Различают подготовительно-заключительное время, основное время, вспомогательное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места и время на личные потребности.

Подготовительно-заключительное время, Т_п.з. – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителя и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению последних в порядок после окончания смены.

Основное время, Т_о (Т_м) – часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и последующее определение состояния предмета труда.

Вспомогательное время, Т_в –часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующего определения состояния предмета труда.

Время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, (Т_орг + Т_тех) – часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ними и рабочим местом.

Время на личные потребности, Т_отл – часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и, при утомительных работах, на дополнительный отдых.

Штучное время Т_ш для неавтоматизированного производства состоит из элементов, мин

Т_ш = Т₀+ Т_в+ Т_тех+ Т_орг+ Т_отл (1)

где Т₀ – основное (технологическое) время;

Т_в – вспомогательное время;

Т_тех –время технического обслуживания рабочего места;

Т_орг –время организационного обслуживания рабочего места;

Т_отл — время на отдых и личные надобности.

Основное время Т₀ затрачивается на непосредственное изменение размеров, формы, физико-механических свойств или внешнего вида обрабатываемой заготовки (станочная, кузнечная, слесарная и другая обработка) или на соединение деталей при сборочных работах. При обработке на станках основное время определяют расчетным методом по формуле

, (2)

где L _р.х.–длина рабочего хода (расчетная длина обработки), мм;

S_м – минутная подача инструмента, мм/мин

i –число рабочих ходов инструмента.

Вспомогательное время T_B – время, затрачиваемое на различные действия, обеспечивающие выполнение элементов работы, относящихся к основному времени, например, на установку и снятие заготовки или собираемого узла, на пуск и останов станка или подъемника, на переключение режимов обработки в процессе выполнения операции, на измерения заготовок или контроль качества сборки узла и др.

Вспомогательное время может быть неперекрываемым и перекрываемым.

Оперативное время – часть штучного времени, равная сумме основного T₀ и вспомогательного времени T_B