Методика проведення контролю якості

Візуальний вимірювальний контроль займає важливе місце серед різних видів контролю виробів. І дійсно, візуальний контроль – це єдиний не руйнуючий метод контролю, що може виконуватися й часто виконується без якого-небудь устаткування й проводиться з використанням найпростіших вимірювальних засобів. Візуальний контроль у багатьох випадках досить інформативний і є найбільш дешевим і оперативним методом контролю.

Перед проведенням візуального і вимірювального контролю поверхню об'єкта в зоні контролю підлягає зачистці до чистого металу від іржі, окалини, бруду, фарби, масла, вологи, шлаку, бризок розплавленого металу, продуктів корозії та інших забруднень, що перешкоджають проведенню контролю.

Виконані зварені сполуки (конструкції, вузли) піддають візуальному вимірювальному контролю з метою виявлення деформацій, поверхневих тріщин, підрізів, напливів, кратерів, свищів, пор, раковин і інших дефектів форми швів; перевірки геометричних розмірів зварених швів і допустимості виявлених деформацій, поверхневих дефектів форми зварених швів.

Зварені шви часто порівнюють по зовнішньому вигляді зі спеціальними еталонами. Геометричні параметри швів вимірюють за допомогою шаблонів або вимірювальних інструментів.

Деталі, вузли або вироби, зібрані під зварювання з відхиленням від технічних умов або встановленого технологічного процесу, бракують.

Тільки після проведення візуального контролю й виправлення неприпустимих дефектів зварені сполуки піддають контролю іншими

Як і будь-який вид дефектоскопії проводять тільки кваліфіковані фахівці. Для ефективного виявлення дефектів фахівці з будь-якого виду візуального вимірювального контролю повинні вміти вибрати підхід, розробити методику проведення випробування й створити необхідні пристосування.

Крім того, ці фахівці повинні відповідним чином підготувати технічний

Примінивши радіографічний контроль зварних з'єднань дозволяє виявити у зварних з'єднаннях (шві і околошовной зоні):

- тріщин;

- непроварів;

- пор;

- сталевих і неметалевих включень, щільність яких відрізняється від щільності металу зварного з'єднання (вольфрамових, шлакових, оксидних і т.п.);

- недоступних для зовнішнього огляду підрізів, прожогов і т.п.

Радіографічний контроль зварних з'єднань має таку послідовність виконання основниx операцій:

- вибір джерела випромінювання,

- вибір радіографічної плівки, і визначення оптимальних режимів просвічування;

- просвічування об'eкта;

- проведення фотообробки знімків і иx розшифровки;

- офоpмленіе результатів контролю.

Під дією іонізуючого випромінювання з фотопровідного шару випускаються фотоелектрони, які прискорюються електричним полем і реєструються катодом трубки. Далі отриманий сигнал передається через телевізійний блок зв'язку на прийомну трубку, де електронне зображення перетвориться у світлове.

Перед просвічуванням шов повинен бути очищений від шлаку, бризок металу, окалини та інших забруднень. Зовнішні дефекти (підрізи, зовнішні пори, незаплавлених кратери та ін.) Повинні бути виправлені. Просвічування швів з видимими дефектами категорично забороняється, оскільки на рентгенівській екраніповинні фіксуватися тільки приховані дефекти.

До істотних недоліків слід віднести тривалий час експозиції. Крім того, контейнер з ампулою радіоактивної речовини вимагає особливого приміщення для зберігання, при роботі з ним необхідні ретельні заходи безпеки, щоб уникнути опромінення, що часто буває важко виконати.

Радіаційний метод проводимо не на кожній конструкції, а перевіряємо одну конструкції, через виготовлення десяти конструкцій.

Один із основного контроля якості є перевірка зварних швів на герметичність.

Порушення герметичності пов’язане з наскрізними дефектами (тріщинами, щілинами) у структурі матеріалу або з’єднані, називаються течами. Через них безперервно, в тій чи іншій мірі відбувається витікання робочої рідини, якщо виріб знаходиться під надлишковим тиском, або протікання будь якої рідини або газу, якщо виріб підтримує знижений тиск. У цьому випадку уява про повну (абсолютну) герметичність стає помилковою і слід казати про ступінь герметичності виробів.

Пневматичний метод контролю полягає у тому, що у порожнину виробу, необхідно перевірити. Подається сухе повітря під надлишковим тиском 0, 1 – 0, 5 МПа, а інколи і таким як робочий тиск у виробі. Реєстрація підтікання ведеться за допомогою акваріума або бароакваріума.

При першому способі виріб занурюється у резервуар з водою – акваріум, і підтікання визначаються по появі повітряних кульок. Діаметр кульок, який залежить від властивостей рідини та розміру підтікання, будуть тим менше чим менше підтікання. І у перспективі він може стати таким малим, що його важко буде візуально визначити. Незважаючи на це метод знаходить широке використання дякуючи доступності та простоті.

Зварювання є найважливішою і невід'ємною частиною будь-якого будівництва. Причому роботи пов'язані зі зварюванням є найбільш відповідальними, так як від них залежить міцність конструкцій в цілому або несуча здатність окремих вузлів і деталей.

Однак зварювання не завжди буває виконана якісно, що відповідно ставить під загрозу надійність конструкцій і вузлів, створює можливість руйнувань. Таким чином, стає актуальним питання методів їх усунення.

Зварні дефекти призводять до зменшення міцності конструкцій, і порушення їх працездатності.

Тому всі дефекти зварного шва підлягають обов'язковому усунення, а якщо це неможливо, зварний виріб бракується.

Великі тріщини у швах ліквідують шляхом їх заварки. Попередньо свердлять наскрізні отвори на відстані 40-50 мм від кожного кінця тріщини, щоб попередити її подальше поширення. Потім пневматичним зубилом, газовим різаком для поверхневої різання або повітряно-дугових різаком виробляють V - або Х-подібну оброблення тріщини, зачищають її кромки від шлаку і заварюють назад-ступінчастим способом.

Іноді перед зварюванням метал в кінці тріщини нагрівають газовим пальником до температури 150-200° С з тим, щоб шов і нагріті ділянки охолоджувались одночасно. Це дозволяє уникнути появи залишкових напружень на кінцях шва.
Шви з внутрішніми дрібними тріщинами, непроварами, газовими та шлаковими включеннями повністю вирубують або виплавляють і заварюють знову. Аналогічним чином поступають з перепаленими ділянками.
В зварних конструкціях, виготовлених з вуглецевих сталей застосовують як виплавку, так і вирубку швів; в конструкціях ж з легованих сталей шви можна тільки вирубувати, так як при виплавці відбувається зміна структури і властивостей основного металу.

Неповномірні шва усувають наплавленням додаткових шарів, а підрізи заварюють тонкими валиковими швами.

Наплави, натеки, а також надмірне посилення шва (зайвий метал в перетині шва) видаляють пневматичним зубилом або абразивним інструментом.

При перегрів металу виконують відповідну термічну обробку.

При видаленні дефектних місць доцільно дотримуватися певні умови. Довжина видаляється ділянки повинна бути дорівнює довжині дефектного місця плюс 10 - 20 мм з кожного боку, а ширина оброблення вибірки повинна бути такою, щоб ширина шва після заварки не перевищувала його подвійної ширини до заварки. Форма і розміри підготовлених під заварку вибірок повинні забезпечувати можливість надійного провару в будь-якому місці. Поверхня кожної вибірки повинна мати плавні обриси без різких виступів, гострих заглиблень. При заварювання дефектної ділянки має бути забезпечено перекриття прилеглих ділянок основного металу. Після заварювання ділянку необхідно зачистити до повного видалення раковин і рихлості в кратері, виконати на ньому плавні переходи до основного металу.

Виправлені шви зварних з'єднань повинні бути повторно проконтрольовані відповідно до вимог, що пред'являються до якості виробу. Якщо при цьому знову будуть виявлені дефекти, то проводять їх повторне виправлення з дотриманням необхідних вимог. Число виправлень одного і того ж дефектної ділянки, як правило, не перевищує трьох разів.

Візуальний і вимірювальний контроль рекомендується виконувати на стаціонарних ділянках, які повинні бути обладнані робочими столами, стендами, роликовими опорами та іншими засобами, які забезпечують зручність виконання робіт.

У цьому випадку необхідно забезпечити зручність підходу фахівців, які виконують контроль, до місця проведенняконтрольних робіт, створено умови для безпечного виконання робіт.

Ділянки контролю, особливо стаціонарні, рекомендується розташовувати в найбільш освітлених місцях цеху, що мають природне освітлення. Для створення оптимального контрасту дефекту з фоном в зоні контролю необхідно застосовувати додатковий переноснЕ джерело світла, тобто використовувати комбіноване освітлення. Освітленість контрольованих поверхонь повинна бути достатньою для надійного виявлення дефектів, але не менше 500 Лк.

Забарвлення поверхонь стін, стель, робочих столів та стендів на ділянках візуального і вимірювального контролю рекомендується виконувати в світлих тонах (білий, блакитний, жовтий, світло-зелений, світло-сірий) для збільшення контрастності контрольованих поверхонь деталей (складальних одиниць, виробів), підвищення контрастної чутливості ока, зниження загального стомлення фахівця, що виконує контроль.

Для виконання контролю повинен бути забезпечений достатній огляд для очей фахівця. Належна до контролю поверхня повинна розглядатися під кутом більше 30 градусів до площини об'єкта контролю і з відстані до 600 мм.

Візуальний і вимірювальний контроль при технічному діагностуванні (огляд) обладнання, що працює під тиском, слід проводити після припинення роботи зазначеного обладнання, скидання тиску, охолодження, дренажу, відключення від іншого обладнання, якщо інше не передбачено діючою інструкцією. При необхідності внутрішні пристрої повинні бути вилучені, ізоляційне покриття і обмурування, що перешкоджають контролю технічного стану матеріалу і зварних з'єднань, частково або повністю зняті в місцях, зазначених у програмі технічного діагностування (огляду).

При пневматичному випробування дотримуємся таких видів правил:

- відповідальним за розробку технологічного процесу проведення пневматичного випробування, що забезпечує безпеку випробування, є підрозділ - розробник технологічного процесу.

- пневматичні випробування слід проводити з використанням захисних пристроїв.

- температура навколишнього атмосферного повітря та використовуваного стисненого повітря повинно межувати ся від плюс 50 ° C до мінус 40 ° C.

- стенд (установка) для пневматичних випробувань в кожній зміні повинен бути закріплений за найбільш кваліфікованим випробувачем розпорядженням по цеху.

- доступ до органів управління випробувальним стендом іншій особі допускається за розпорядженням керівника випробувань, що має бути відображено в журналі випробувань.

Під час проведення випробувань випробувачі не мають права залишати пульт управління і виріб, що знаходиться під тиском газу, без нагляду або відволікатися для проведення інших робіт.

Під час пневматичних випробувань підйом і переміщення виробів, що знаходяться під тиском, не допускається.

На виробі, що знаходиться під надлишковим тиском газу, забороняється обстукування, усунення місць негерметичності та інших несправностей, з'єднання та від'єднання трубопроводів і рукавів, підтяжка кріплення.

При пневматичному випробуванні на герметичність виробів, що пройшли гідравлічні випробування на міцність, тиск газу у виробі слід піднімати поступово із зупинками і оглядами аж до досягнення випробувального тиску. На час огляду підйом тиску повинен припинятися.

По закінченні виявлення місць негерметичності, перед їх усуненням і після завершення випробувань надлишковий тиск з виробу повинно скидатися до нуля.

Результати випробувань оформляються і відображаються в документації в установленому порядку.

Якщо в процесі пневматичного випробування:

- сталося руйнування випробуваного виробу або його елементів;

- при подачі стисненого газу тиск у випробуваному виробі не підвищується;

- вийшли з ладу прилади, запобіжні клапани та запірні пристрої;

- спрацювала аварійна сигналізація;

- тиск у виробі зростає вище дозволеного, незважаючи на дотримання всіх вимог інструкції;

При проведенні радіографічного контролю, щоб уникнути ураження електричним струмом і небезпечного впливу на обслуговуючий персонал іонізуючого випромінювання і шкідливих газів, що утворюються в повітрі під дією випромінювання, необхідно суворо дотримуватися правил техніки безпеки, встановлені нормативними документами:

- радіографічний контроль і перезарядка радіоактивних джерел повинні проводитися тільки з використанням спеціально призначеної для цих цілей і знаходиться в справному стані апаратури;

- до роботи з проведення радіографічного контролю допускаються особи, що пройшли спеціальний медичний огляд, інструктаж з техніки безпеки і склали іспит з безпечного ведення робіт у встановленому порядку;

- періодична перевірка знань обслуговуючим персоналом інструкцій з техніки безпеки та радіаційної безпеки повинна проводитися не рідше одного разу на рік одночасно з періодичними перевірками кваліфікації персоналу;

- зберігання та перезарядка поза спеціально обладнаних місць заборонені;

- незалежності від типу джерела випромінювання и увазі захисту гранично допустима доза опромінення в місцях знаходження Робочий персоналу не винна перевищувати величин;

- не проводяться роботи із застосуванням джерел іонізуючого випромінювання, повинен здійснюватися дозиметричний контроль, який забезпечує дотримання норм радіаційної безпеки та отримання інформації про дозу опромінення персоналу. Дані радіаційного контролю записують у спеціальний журнал;

- індивідуальний контроль за дозою зовнішнього опромінення ведеться за допомогою індивідуальних дозиметрів. При перевірці приймаються найбільші показання дозиметрів.

-

1. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварочныеконструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектированиесварных конструкций. – М.: Высш. шк., 1983. – 540с.

2. Сварка в СССР. – М.: Наука, 1984. – Т.2. – 495.

3. Виноградов В, С, Технологическая подготовка производства сварных конструкций в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1984. – 224с.

4. Сварка в машиностроении: Справ.: В 4т. – М.: Машиностроение,

5. Моцохин С.Б., Контроль качествасварных соединений: 1985- 232с.

6. Алешин Н.П.; В.Г Щербинский В.Г., Контроль качества сварочных работ

7. Контроль качества сварки: Машиностроение

8. Волченко В.Н., Контроль качества сварных конструкций: 1986-152с.