Технология устройства мозаичных и плиточных полов.

Мозаичные полы устраивают в вестибюлях общественных и административных зданий, в торговых залах магазинов и предприятий общественного питания.

Для их устройства применябт бетонные смеси из портландцемента марки не ниже 400, щебня крупностью 5...15 мм из горных пород (мрамора, кварцита, диобаза) и речного песка.

Поверхность бетонных плит перекрытий, стяжки или подстилающего слоя перед укладкой на них монолитных покрытий очищают от цементной пленки механическими стальными щетками. Непосредственно перед укладкой покрытия поверхность основания очищают, обильно увлажняют и грунтуют цементным молоком. Для получения мозаичного покрытия заданного рисунка и предупреждения усадочных трещин на подстилающем слое предварительно выставляют жилки из стекла, латуни или алюминия. Эти жилки служат маяками при укладке покрытия. Бетонную смесь и раствор разравнивают правилом, передвигаемым по маячным рейкам, и уплотняют виброрейками или площадными вибраторами. Поверхность мозаичного покрытия заглаживают металлическими гладилками. Заглаживание заканчивают до начала схватывания бетона или раствора. Затем шлифуют поверхность шлифовальными машинами не ранее достижения бетона прочности, при которой допускается выкрошивание щебня, гравия или мраморной крошки с его поверхности.

1 – подстилающее основание; 2 – стяжка; 3 – жилки; 4 – мозаичное покрытие.

26.Технология устройства паркетных и дощатых полов. Дощатые полы настилают из строганых досок толщиной 32 мм, шириной 74... 124 мм и влажностью до 12 %. В кромках досок должны быть выбраны пазы и гребни. Паркетные доски состоят из реечного основания с пазом и гребнем, на которое наклеены паркетные планки. Ширина досок 150...300, длина от 600 до 3000 мм.

Полы настилают по лагам из нестроганых досок толщиной 40...50 мм, укладываемых по перекрытию на полосы из звукоизоляционного материала, а по грунту — на кирпичные или бетонные столбики, на которых имеются антисептированные дощатые прокладки, обернутые толем.

Настилку «паркетным способом» ведет звено из двух плотников. В паз первой доски, уложенной у стены, вводят гребень следующей и ударами молотка или с помощью сжима через прокладку сжимают доски, а в основание нижней щеки паза под углом 45° забивают гвоздь длиной 60 мм (при креплении паркетных досок) или длиной в 2, 5 раза больше толщины досок. Шляпки втапливают. При этом пол сплачивается.

Ровность поверхности пола проверяют двухметровой рейкой. Зазоры не должны превышать 2 мм.

Дощатые полы отделывают машиной (например, СО-97 производительностью 40 м2/ч) для острожки досок. Недоступные для машины места прострагивают электрорубанком. Плинтусы крепят гвоздями к пробкам, заделываемым в стены через 70 см, а галтели — шурупами к паркетным доскам.

Паркетные полы. Полы из штучного паркета устраивают из планок (клепок) длиной от 150 до 400 мм и шириной 30......60 мм, имеющих паз и гребень. Толщина дубовых и буковых планок — 15 мм, а из сосны и лиственницы — 13 мм.

Паркетные полы укладывают на прослойке из мастики по цементно-песчаной или асфальтовой стяжке, а также на сплошной прокладке из древесно-волокнистых плит (например, новые звукоизоляционные плиты «рекобит» и «рекорд»).

Поверхность стяжек, бетонных перекрытий предварительно грунтуют раствором битума в керосине. Настилку паркета следует начинать спустя сутки после грунтовки при влажности стяжки не более 4 %, температуре воздуха в помещении не ниже 10 °С и относительной его влажности до 60 %.

Процесс настилки пола на мастике (рекомендуются мастика «биски» и битумно-синтетические, применение которых уменьшает деформации покрытий полов) состоит из раскладывания паркета у рабочего места, разбивки маячных рядов, разлива и разравнивания холодной мастики, укладки паркетных клепок, отделки примыканий у ниш, устройства фриза и порогов, острожки пола, циклевки, установки плинтусов или галтелей и отделки пола.

При разбивке устанавливают положение фриза и маячной елки, затем по продольной средней линии помещения натягивают шнур и предварительно раскладывают клепки для проверки правильности подбора и регулирования ширины фриза и зазора у стены. Маячную елку укладывают от середины продольной оси помещения. Перед укладкой на небольшой участок основания наносят слой мастики толщиной 0, 5 мм и разравнивают его зубчатым шпателем. Сразу же после нанесения мастики укладывают клепку так, чтобы не менее 80 % ее тыльной поверхности было покрыто мастикой. Ударяя молотком по торцовой кромке, клепку сплачивают с ранее уложенной с зазором не более 0, 3 мм. Крайние ряды клепок обрезают электропилой.

Полы из штучного паркета на гвоздях укладывают на основание из досок. Для предотвращения скрипа при ходьбе на поверхность основания расстилают строительную бумагу.

Паркетные клепки укладывают так, чтобы их гребни плотно вошли в шпунты ранее уложенных клепок. Ударами молотка со скошенным обушком по продольной, а затем по торцовой кромке сплачивают клепки. Каждую клепку крепят к дощатому основанию двумя 44—50-миллиметровыми гвоздями, забиваемыми наклонно в продольный паз и одним — в торцовый паз, затем добойником втапливают их шляпки.

Последний ряд клепок у фриза или стены прибивают только в продольных кромках. После этого по отбитой линии электропилой обрезают клепки с расчетом на ширину фриза или линейки и зазора шириной 15 мм у стены. По окончании настилки рядового покрытия настилают фриз.

Наборный паркет представляет собой деревянные планки толщиной 3...12 мм, наклеенные на листы крафт-бумаги размером 400 х 400 мм.

Полы из наборного паркета настилают или по слою холодной мастики толщиной около 1 мм, или на специальных синтетических клеях. Сначала укладывают насухо маячный ряд и проверяют правильность разбивки и укладки карт паркета. Карты кладут бумагой кверху по тщательно выровненному слою мастики. Квадраты паркета подгоняют друг к другу так, чтобы линии стыков были строго прямолинейны. По окончании всех работ в помещении бумагу смывают.

27.Контроль качества каменных работ. При ведении каменной кладки необходимо следить за горизонтальностью и толщиной швов, вертикальностью плоскостей и правильностью углов. Правильность закладки угла проверяют угольником, вертикальность поверхностей отвесом, это делают не реже двух раз на каждый метр высоты кладки. Горизонтальность кладки проверяют уровнем и правилом. Проверку горизонтальности кладки производят также не реже двух раз на каждый метр высоты.

Толщину швов контролируют стальной линейкой или метром через 5...6 рядов кладки. Допустимые отклонения поверхностей и углов:

- от вертикали на один этаж - 10 мм, на всю высоту здания - не более 30 мм;

- от горизонтали на 10 м длины кладки - не более 15 мм.

Кроме этого проверяют качество заполнения швов, толщину швов, правильность кладки и величину опирания на кладку железобетонных элементов. Для зимней кладки ведут журнал работ, в котором фиксируют температуру воздуха и раствора в момент его укладки, температуру кладки при искусственном прогреве, состояние кладки в период оттаивания.

Перед началом кирпичной кладки на границе делянок, отводимых отдельным звеньям каменщиков, и на углах стен устанавливают рейки-порядовки, разбитые на деления по рядам кладки. Для создания и соблюдения прямолинейности и толщины рядов кладки применяют натянутый шнур-причалку, вертикальное направление кладки проверяют отвесом.

Должны быть четко разграничены обязанности между каменщиком и подсобным. Подсобник раскладывает кирпич на стене и расстилает раствор. Для кладки наружного ряда кирпич раскладывают поближе к внутреннему ряду, для кладки внутреннего ряда - на наружном или ближе к нему. В зависимости от применяемых растворов, используемых пластификаторов, подвижности раствора принимают решение о способе укладки кирпича - вприсык (впустошовку) или вприжим.

28.Контроль качества бетонных работ. Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством используемых материальных элементов, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса.

Для этого необходим контроль и его осуществляют на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.); при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций; при изготовлении и установке элементов опалубки; при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси; при приготовлении и транспортировке бетонной смеси; при уходе за бетоном в процессе его твердения.

Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Показатели свойств материалов определяют в соответствии с единой методикой, рекомендованной для строительных лабораторий.

В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке стали (наличие заводских марок и бирок, качество армарурной стали); при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении армарурных элементов и конструкций (правильность формы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки). После установки и соединения всех арматурных элементов в блоке бетонирования проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений. В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и армаруры (для получения заданнойтолщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены в СниПе (ч.3) и справичниках. Перед укладкой бетонной смеси контролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество её смазки.

На стадии приготовления бетонной смеси проверяют точность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси. Подвижность бетонной смеси оценивают не реже двух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от заданой более чем на +\- 1 см, а плотность - более чем на 3%. При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цементо или схватывания.

На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока. В некоторых случаях используют радиоизотопные плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью y-излучиния. С помощью плотномеров определяют степень уплотнения смеси в процессе вибрирования.

При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Размещают их в зоне действия вибраторов. В момент приобретения бетоном заданной плотности оператор-бетонщик получает световой и звуковой сигнал. Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируемых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с длиной ребра 160 мм. Допускаются и другие размеры кубиков, но с введением поправки на полученный результат при раздавливании образцов на прессе.

Для каждого класса бетона изготовляют серию из трех образцов-близнецов на следующее количество бетона: для крупных фундаментов под конструкции - на каждые 100 м3 для массивных фундаментов под технологическое оборудование - на каждые 50 м3; для каркасных и тонкостенных конструкций - на каждые 20 м3.

Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность. Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочности бетона в образцах применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях. Такими методами, широго применяемыми в строилельстве, являются механический, основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью и ультразвуковой импульсный, остованный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания.

При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова. Для определения прочности бетона на сжатие молоток Кашкарова устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков dб и dэ, находят их отношения и с помощью тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы типа УП-4 или УКБ-1, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука через бетон конструкции. По градуировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции. При определенных условиях (постоянство технологии, идентичность исходных материалов и т. п.) этот метод обеспечивает вполне приемлемую точность контроля. В зимних условиях помимо общих изложенных выше требований осуществляют дополнительный контроль.

В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении бетонной смеси с противоморозными добавками; температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию раствора солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя.

При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспортной и приемной тары.

При предварительном электроразогреве смеси контролируют температуру смеси в каждой разогреваемой порции.

Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и фунтового основания - за выполнением этих работ.

При укладке смеси контролируют ее температуру во время выфузки из транспортных средств и температуру уложенной бетонной смеси. Проверяют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубленных поверхностей требованиям технологических карт.

В процессе выдерживания бетона температуру измеряют в следующие сроки: при использовании способов «термоса», предварительного электроразофева бетонной смеси, обофева в тепляках - каждые 2 ч в первые сутки, не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в сутки в остальное время выдерживания; в случае применения бетона с противоморозными добавками - фи раза в сутки до приобретения им заданной прочности; при элект-ропрофеве бетона в период подъема температуры со скоростью до 10°С/ч - через каждые 2 ч, в дальнейшем - не реже двух раз в смену.

По окончании выдерживания бетона и распалубливания конструкции замеряют температуру воздуха не реже одного раза в смену.

Температуру бетона измеряют дистанционными методами с использованием температурных скважин, термомефов сопротивления либо применяют технические термомефы.

Температуру бетона конфолируют на участках, подверженных наибольшему охлаждению (в углах, выступающих элементах) или нафеву (у элекфодов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, а также в ряде массивных блоков бетонирования). Результаты замеров записывают в ведомость конфоля температур.

При элекфопрофеве бетона не реже двух раз в смену контролируют напряжение и силу тока на низовой стороне питающего фансформатора и замеренные значения фиксируют в специальном журнале.

Прочность бетона конфолируют в соответствии с фебованиями, изложенными выше, и путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси, в следующие сроки: при выдерживании по способу «термоса» и с предварительным электроразогревом бетонной смеси — три образца после сниженя температуры бетона до расчётной конечной, а для бетона с противоморозными добавками — три образца после снижения температуры бетона до температуры, на которую рассчитано количество добавок; три образца после достижения бетоном конструкции положительной температуры и 28-суточного выдерживания образцов в нормальных условиях; три образца перед загружением конструкций нормативной нагрузкой. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2...4 ч для оттаивания при температуре 15...20 С.

При электропрогреве, обогреве в термоактивной опалубке, инфракрасном и индукционном нагревах бетона выдерживание образов-кубов в условиях, аналогичных прогреваемым конструкциям, как правило, неосущиствимо. В этом случае прочность бетона контролируют, обеспечив соответствие фактического температурного режима заданному. При всех методах зимней технологии необходимо проверять прочность бетона в конструкции неразрушающими методами или путём испытания высверленных кернов, если контрольные образцы не могут быть выдераны при режимах выдерживания конструкций. На все операции по контролю качества выполнения технологический процессов и качества материалов составляют акты проверок (испытаний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе приизводства работ оформляют актами приемку основания, приемку блока перед укладкой бетонной смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме.

29.Технология устройства вентилируемых фасадов. Монтаж вентфасада, как правило, включает в себя следующие этапы:

-Подготовка здания к утеплению

-Разметка фасада

-Монтаж кронштейнов, теплоизоляции и ветрозащиты

-Монтаж вертикальных направляющих

-Монтаж металлических кассет, керамогранитных плит, сайдинга.

-Подготовка здания к утеплению

До начала работы по утеплению фасада и монтажа фасадных систем необходимо провести полное исследование фасада, на который будет монтироваться подконструкция.

Исследование обязательно должно включить такие работы как: проведение геодезической съёмки для получения размеров здания, выявление типа и состояния несущих стен здания; проведение испытаний анкерного дюбеля, с помощью которого будет крепиться конструкция. Хорошо ли дюбель будет держаться в стене или стена слишком старая и конструкцию вентфасада не выдержит, это испытание определяет предельно допустимую нагрузку. На основании этих исследований разрабатывается проект по утеплению и монтажу вентфасада для данного здания.

В основе проекта утепления фасада должно содержаться следующее:

Теплотехническая оценка объекта до утепления. На основании этой оценки определяется толщина теплоизоляционного слоя. Тип, толщина, план расположения и крепления теплоизоляции. Теплоизоляционные плиты монтируют впритык друг к другу. Крепят их в шахматном порядке так, чтобы между ними не было сплошных стыков, специальными тарельчатыми дюбелями. Количество тарельчатых дюбелей берется по рекомендациям производителя теплоизоляции.

Монтаж несущей подконструкции. Длина кронштейна зависит от толщины теплоизоляции и вида облицовочных панелей. Количество кронштейнов на квадратный метр фасада зависит от конкретного объекта и обязательно учитывает:

предельную допустимую нагрузку;

массу облицовочных панелей;

ветровую нагрузку;

Длинна фасадной направляющей зависит от этажности объекта, а так же от числа, вида, и размера переходов на фасаде. Нельзя устанавливать кронштейны в предусмотренные по проекту здания деформационные швы.

При монтаже направляющих обязательно надо соблюдать следующие требования: расстояние между направляющими по горизонтали должно быть кратным длине облицовочного материала, минимально допустимый размер зазора между направляющими 8-10мм, длина фасадной направляющей не больше высоты этажа здания.

Монтаж навесной системы можно производить любое время года, но теплоизоляционные материалы необходимо защищать от атмосферных осадков.