Технология транспортирования, подачи и укладки бетонных смесей в опалубку.

Основной технологической задачей при приготовлении бетонных смесей является обеспечение точного соответствия готовой смеси заданным составам.

Приготовление бетонной смеси производится на районных и центральных заводах товарного бетона или на бетоносмесительных установках, располагаемых вблизи от места потребления бетона. Районные заводы. Обслуживают стройки, находящиеся в радиусе от 25 до 30 км. Завод состоит из одной, двух, или трех секций, каждая из которых рассчитана на самостоятельную работу в автоматизированном режиме. РБЗ могут готовить и сухие товарные смеси. Центральные бетонные или бетонорастворные заводы. Обычно обслуживают одну крупную строительную площадку, их рассчитывают на срок службы блочной конструкции до 5-6 лет.

Передвижные бетоносмесительные установки. Для обслуживания рассредоточенных объектов с незначительными объемами бетонных работ. Их монтируют на специальных трайлерных прицепах и перевозят с объекта на объект на буксире.

На рассмотренных выше бетоносмесительных заводах и в установках все рабочие операции, связанные с приготовлением смесей, частично или полностью автоматизированы. При отсутствии в районе строительства бетонных заводов и при месячной потребности в бетоне до 1, 5 м³ используют инвентарные бетоносмесительные установки.

По способу приготовления бетона различают заводы и установки цикличного (порционного) и непрерывного действия. Для приготовления бетонной смеси применяют бетоносмесительные машины, в которых составляющие перемешиваются по принципу свободного падения (гравитационного действия), и машины работающие по принципу принудительного перемешивания (лопастные или шнековые).

При перевозке бетонной смеси основным технологическим условием является сохранение ее однородности и обеспечение требуемой для укладки подвижности.

На практике пользуются тремя технологическими схемами доставки бетонной смеси к месту их укладки:

От места приготовления до места их разгрузки у строящегося объекта;

От места приготовления до места разгрузки непоредственно в бетонируемую конструкцию;

От места разгрузки до места укладки в конструкцию.

По первой и второй схемам для перевозки бетонной смеси могут быть использованы автомобили-самосвалы, автобетоновозы и автобетоносмесители.

По третьей схеме бетонную смесь(бс) можно транспортировать кранами (в бадьях), бетононасосами, пневмонагнетателями, а при бетонировании конструкций на уровне или ниже уровня земли – ленточными конвейерами, вибропитателями, бетононасосами и пневмонагнетателями.

Так же применяют трубопроводы для перемещения бс.

При бетонировании фундаментов, рассчитанных на восприятие динамических нагрузок, обязательным технологическим требованием является отсутствие рабочих швов, что обуславливает необходимость непрерывной укладки бетонной смеси.

При сооружении фундаментов используют также метод безопалубочного бетонирования.

Он заключается в том, что в построечных условиях изготовляют арматурно-опалубочные блоки с монолитной несъемной опалубкой. Готовый блок устанавливают краном в проектное положение и затем заполняют бетонной смесью. Порядок следующий: арматурный юлок с закрепленными на нем закладными деталями и фиксаторами защитного слоя доставляют к специальному стенду, около места установки. Стенд представляет собой площадку, выложенную ж\б плитами, на которой из швеллеров устраивают ванну высотой и размерами в плане, несколько больше чем боковой грани блока. Арматурный блок устанавливают краном в ванне и с помощью вибраторов, закрепленных на блоке, утапливают в бетон до тех пор, пока фиксаторы защитного блока не коснуться поверхности стенда. После того, как бетон наберет необходимую прочность, блок извлекают из ванны и погружают в слой бетона следующей гранью. Готовый блок устанавливают в проектное положение, выполняют обратную засыпку грунта.

11.Технология возведения каркасных зданий из монолитного железобетона с применением опалубочных систем. Комплексный процесс возведения конструкций в скользящей опалубке отличается тщательно выверенной технологией работ, производимых поточно-скоростным методом.

Скользящую опалубкусобирают на фундаментной плите или перекрытии цокольного этажа из щитов, устанавливаемых сразу по всему наружному и внутреннему контуру будущего сооружения. Щиты с помощью кружал крепят с некоторой конусностью к П-образным домкратным рамам. На рамах монтируют домкраты, имеющие в штоках каналы для пропуска стальных стержней, служащих им опорами.

В опалубку устанавливают арматуру, затем укладывают бетонную смесь, уплотняют ее и начинают подъем опалубки. Домкраты, опираясь на стальные стержни, приподнимают опалубку по всему контуру сооружения на некоторою заданную высоту. Благодаря конусной форме опалубка относительно легко скользит по еще влажному бетону По мере подъема опалубки стержни наращивают, и они образуют опорные стойки, размещенные в теле бетона. Выходящие из опалубки стены отделывают и обеспечивают уход за уложенным бетоном. Все эги процессы выполняются циклично, в заданном темпе и в непрерывной

последовательности (обычно в две-три смены). По мере возведения отдельных частей сооружения до проектных отметок демонтируют оборудование.

Комплекты инвентарной скользящей опалубки изготовляют в мастерских, маркируют и доставляют на строительную площадку. Комплект состоит из крупнощитовых или мелкощитовых стенок высотой 1, 1— 1, 2 м, домкратных рам, рабочего пола, козырька по наружному контуру и подмостей, домкратов, насосных станций, гидравлической или электрической разводящей системы, щитов управления и контрольной системы.

Деревометаллические щитыделают из клепок, прибитых к рейкам, которые крепят к кружалам из уголков так, чтобы зазор между клепкой и верхним кружалом-уголком был на 3 мм больше зазора у нижнего кружала. Верхние кружала ставят по отвесу над нижними. Ввиду разницы в ширине зазора образуется конусность, равная в средней части опалубки проектному расстоянию между щитами, а в нижней — превышающая ее на 4—6 мм в каждую сторону. Для обшивки применяют также водостойкую фанеру и листы стеклопластика.

Щит металлической опалубки изготовляют из листовой стали толщиной 1, 5—2 мм, приваренной к уголкам ребер жесткости и обрамления. Кружала крепят к ребрам жесткости.

Опалубку монтируют в такой последовательности. Очистив основание, на нем наносят положение опалубки и размещение домкратных рам. Сначала по нанесенному краской контуру и осям обноски собирают внутренние стенки опалубки. После закрепления их кружалами и установки арматуры собирают наружные стенки опалубки и временно их фиксируют. Шаблонами проверяют конусность стенок опалубки и заданную толщину ее средней части. При этом допускаются следующие отклонения: в расстоянии между стенками опалубки ± 3 мм, в смещении осей стенок от проектных + 18 мм, осей домкратов от оси стены + 2 мм, в отметке ригелей домкратных рам ± 10мм. Конусность в обратную сторону не допускается.

Домкратные рамы фиксируют положение стенок опалубки, образуя единую жесткую конструкцию. Они воспринимают горизонтальные усилия от укладываемой в опалубку бетонной смеси и вертикальные — от домкратов при подъеме опалубки. Домкратные рамы устанавливают перпендикулярно к стенкам и так, чтобы домкрат находился по оси стены.

Затем монтируют балки, рабочий пол и подвесные подмости.

Опалубку поднимают системой гидравлических или электромеханических (шагающих) домкратов.

Гидравлические домкратыустанавливают вертикально и крепят болтами к домкратным рамам. По оси домкрата подвешивают защитную трубку. По окончании монтажа гидросетей и их опрессовки под давлением 5 Мн/м² (50 кгс/см²) устанавливают домкратный стержень диаметром 25 мм. Торцы стержней обрабатывают под универсальный стык, обеспечивающий опору для первого стержня и винтовое соединение последующих, что позволяет извлечь всю колонну стержней при демонтаже, предохраненную от сцепления с бетоном защитной трубкой.

Подъемно-переставная опалубка возводят железобетонные дымовые трубы, телевизионные и другие башни, а также оболочки градиренгиперболического очертания Такая опалубка входит в комплект оборудования, обеспечивающего ее цикличный подъем, подачу арматуры и бетонной смеси.

Технологический процесс развивается в такой последовательности. На подготовленном фундаменте монтируют подъемник с рабочей площадкой. Конструкция подъемника позволяет периодически наращивать его сверху или подращивать снизу. К рабочей площадке крепится комплект переставной наружной и внутренней опалубки. После каждого цикла установки арматуры и укладки бетонной смеси поднимают рабочую площадку и переставляют опалубку, конструкция которой предусматривает получение сооружения заданной формы

К каркасу головки подвешены опалубка, рабочая площадка с бункером для приема бетонной смеси и подвесные леса. Опалубка состоит из наружной и внутренней конических оболочек, собираемых из стальных щитов так, что по мере возведения трубы можно уменьшать расстояние между оболочками и длину окружности каждой из них. Для этого применяют наружные трапециевидные и прямоугольные щиты длиной 270 см из стали толщиной 2 мм, которые по мере уменьшения диаметра трубы снимают.

Внутреннюю опалубку собирают из щитов, устанавливаемых в три яруса Щиты нижнего яруса снимают и переставляют вручную после окончания бетонирования верхнего яруса. Наружную опалубку подвешивают к несущему кольцу с меняющимся диаметром. Ствол трубы на высоту секции (2, 5 м) бетонируют ярусами по 1, 25 м. Цикл бетонирования состоит из операций по наращиванию подъемника и отрыву опалубки, перестановки щитов наружной опалубки, обработки рабочего шва, установки арматуры и первого яруса внутренней опалубки, укладки бетонной смеси, установки второго яруса внутренней опалубки, укладки в нее бетонной смеси и выдерживания бетона.

Способ термоса применяют в основном при бетонировании массивных конструкций. Для легких каркасных конструкций этот способ не применяют, так как утеплять их трудно и неэкономично.

Массивность конструкций характеризуется отношением суммы охлаждаемых поверхностей к ее объему. Это отношение называется модулем поверхности М_п , который определяют по формуле

М_п=F/V,

где F – площадь поверхности, м², V – объем, м³.

При определении модуля поверхности не учитывают поверхности конструкций, соприкасающиеся с немерзлым грунтом или хорошо прогретой бетонной или каменной кладкой. Чем меньше М_п, тем конструкция массивнее.

Для колонн и балок модель поверхности определяют как отношение периметра элемента (в плоскости поперечного сечения) к площади поперечного сечения.

Способом термоса обычно пользуются при выдерживании конструкций с модулем поверхности до 6. Часто способ термоса для таких конструкций сочетают с периферийным электропрогревом. Для использования способа термоса в конструкциях с более высокими значениями модуля поверхности применяют предварительный электроразогрев бетонной смеси или в бетонную смесь при приготовлении вводят добавки – ускорители твердения бетона, которые одновременно снижают температуру замерзания бетона. В этих случаях можно применять способ термоса в конструкциях с модулем поверхности, равным 8-10.

При выдерживании способом термоса конструкций с модулем поверхности более 3 применяют быстротвердеющие портландцементы высоких марок (не ниже 400), которые не только быстро набирают прочность, но и выделяют при твердении повышенное количество тепла. В результате сокращается время, в течение которого бетон должен быть предохранен от замерзания, а также повышается запас тепла в нем, т.е. облегчаются условия термосного выдерживания бетона.

Для сокращения срока получения бетоном критической прочности бетонную смесь укладывают с максимально допускаемой температурой, опалубку утепляют, а уложенный в конструкции бетон укрывают.

Утепление опалубки должно быть выполнено без зазоров и щелей, особенно в углах и местах стыкования теплоизоляции. Для уменьшения продуваемости опалубки и предохранения теплоизоляционных материалов от увлажнения по обшивке опалубки прокладывают слой толя.

Если опалубка состоит из железобетонных плит-оболочек, утепление к ним прикрепляют с наружной стороны, а с внутренней стороны, соприкасающейся с бетонной смесью, их предварительно отогревают. Выступающие углы, тонкие элементы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, дополнительно утепляют на длине участка, назначаемого проектом производства работ.

Поверхности ранее забетонированных блоков и оснований, подверженных воздействию наружного воздуха в местах примыкания к свежеуложенному бетону, утепляют на полосе шириной 1-1.5 м.

После окончания бетонирования немедленно утепляют верхнюю грань блока теплоизоляцией, которая по своим качествам не уступает утепленной опалубке. Опалубку и утепление снимают с разрешения технического персонала после достижения бетоном необходимой критической прочности при остывании бетона в наружных слоях до 0⁰ С. Опалубку следует снимать до примерзания ее к бетону.

После распалубливания бетон следует временно укрывать теплоизоляционным материалом во избежании его растрескивания, если разность температур поверхностного слоя бетона и наружного воздуха превышает 20 ⁰С для конструкций с модулем поверхности от 2 до 5 и 30 ⁰С- для конструкций с модулем поверхности 5 и выше.

Массивные блоки с модулем поверхности менее 2 и блоки гидротехнических сооружений распалубливают, учитывая заданные проектом наибольшие допускаемые температурные перепады между ядром блока и его поверхностью и между поверхностью блока и наружным воздухом.

12.Технология производства бетонных работ в зимних условиях. Для твердения цементного камня наиболее благоприятная температура от 15 до 25°С, при которой бетон на 28-е сутки практически достигает стабильной прочности. При отриц температурах вода, содержащаяся в бетоне, увеличивается в объеме» на 9%. В результате микроскопических образований кристаллов и линз льда в бетоне возникают силы давления, нарушающие новообразовавшиеся структурные связи, которые в дальнейшем при твердении в нормальных температурных условиях уже не восстанавливаются и прочность бетона снижается на 15…20%.Кроме того, вода образует вокруг крупного заполнителя обволакивающую пленку, которая при оттаивании нарушает сцепление и следовательно, монолитность бетона. При раннем замораживании увеличивается его пористость, снижается прочность, морозостойкость и водонепроницаемость. Критическая – прочность бетона, при которой замораживание бетона уже не может нарушить его структуру, и повлиять на конечную прочность.

Существуют следующие методы выдерживания бетона в зимних условиях.

- выдерживание в искусственных укрытиях (тепляках), где с помощью отопительных устройств поддерживается темпер., необходимая для нормального твердения бетона.(метод не ускоряет сроков твердения, неэкономичен и используется лишь при особой необходимости).

- метод термоса – безобогревный метод и экономичный. Его сущность состоит в том, что бетон, имеющий температуру 15…20°С, укладывается в утепленную опалубку. За счет начального теплосодержания бетонной смеси и теплоты, выделяемой в процессе гидратации, бетон набирает заданную прочность до того момента, когда в какой-либо части забетонированной конструкции темпер упадет до 0°С. Продолжительность остывания бетона до 0°С определяется расчетом, в котором учитываются температура воздуха, начальная и средняя температура бетона, расход цемента на 1м³ бетона и его тепловыделение, общее термическое сопротивление опалубки, температура наружного воздуха, модуль поверхности бетонируемой конструкции. Применение метода наиболее эффективно для массивных конструкций с модулем поверхности до 6 (МП – отношение площади охлаждаемых поверхностей к объему конструкции) Есть также метод «горячего термоса».Сущность – бетонную смесь перед укладкой в опалубку в течение 5…15 мин интенсивно разогревают до 70…90°С в специальных бадьях, оснащенных электродами, или в кузовах автомобилей с помощью опускной гребенки электродов, сразу укладывают в не утепленную опалубку и уплотняют до начала схватывания смеси.

Разновидностью способа электротермоса является метод форсированного электроразогрева бетонной смеси сразу после ее укладки в опалубку с последующим повторным вибрированием. В данном случае разогрев смеси непосредственно в опалубке исключает преждевременную потерю подвижности, а повторное вибрирование сводит к минимуму возможность структурных нарушений, возникающих при форсированном разогреве. Этот метод более экономичен (меньший расход электроэнергии).

- электротермообработка – метод предусматривает получение требуемой прочности бетона в необходимые сроки при минимально возможном расходе энергоресурсов. Метод можно разделить на 3 группы: электродный прогрев, индукционный и электропрогрев.

Электродн. прогрев бетонных и ж\б конструкций основан на превращении электроэнергии в тепловую при прохождении тока через свежеуложенный бетон, который с помощью электродов включается в электроцепь. Электроды различают внутренние и поверхностные.

Индукционный прогрев применяется для прогрева монолитных заделок стыков сложной конфигурации, густо и равномерно армированных конструкций линейного типа (балки, ригели, опоры, колонны). При этом методе вокруг прогреваемого элемента устраивают спиральную обмотку – индуктор из изолированного провода и включают его в сеть. Под воздействием переменного электромагнитного поля стальная опалубка и арматура, выполняющие роль сердечника (соленоида), нагреваются и передают тепловую энергию бетону.

Электрообогрев бетона обычно осуществляется контактными методами с помощью термоактивных (греющих) опалубок с самыми различными типами электронагревателей – трубчатыми, кабельными, плоскими модулями на основе углеродной ткани, покрытиями из полипропилена и др. Применение термоактивной опалубки особенно рационально для периферийного электрообогрева тонкостенных конструкций со сравнительно большими плоскостями

Инфракрасный прогрев применяют при прогреве монолитных заделок стыков сложной конфигурации, густоармированных стыков старого бетона с вновь укладываемым, тонкостенных сооружений, возводимых в скользящей опалубке, и в других случаях, когда применение контактных методов прогрева затруднено.

Паропрогрев бетона позволяет обеспечить благоприятные условия для твердения бетона. Однако, этот вид прогрева требует большого количества пара, прокладки трубопроводов и т.д.

Химические добавки обычно применяют тогда, когда требуется достижение до замораживания бетона только критической прочности бетона. В качестве таких добавок применяют ускорители твердения, вводимые в бетон в количестве 0.5..3% и противоморозные добавки, вводимые в бетон в количестве 3…5% и снижающие точку замерзания воды. Хим. добавки несовместимы с эл. прогревом бетона, а применение противоморозных добавок не допускается в конструкциях, подвергающимся динамическим нагрузкам, тепловым воздействиям свыше 60°С и соприкасающихся с агрессивной средой, содержащей примеси кислот, щелочей и сульфатов.

13.Технология производства свайных работ с применением забивных свай. Забивка свай включает следующие процессы: подготовку площадки, расчистку свайного поля или полосы, устройство подмостей и путей для перемещения сваебойных установок; установку обносок, разбивку свайных полей и рядов, разметку отдельных свай в рядах; передвижку копров или копровых установок в очередную рабочую позицию; подтягивание, подъем и установку свай в исходное положение; погружение свай. Первые два процесса выполняют обычно сразу для всего объема свайных работ.

Разбивочные оси и положение свай после

надлежащей проверки закрепляют на местности. Последние три процесса повторяются при забивке каждой сваи. После забивки верх деревянных свай срезают под заданную отметку, верх железобетонных свай ср убывают отбойным молотком или срезают (гидроразрушителем либо огневым способом с помощью газовых горелок). Отметку срезки свай выбирают так, чтобы обнажившуюся арматуру свай можно было отогнуть и сварить с арматурой ростверка.

Сваи забивают копрами или копровыми установками, смонтированными на самоходных кранах либо экскаваторах.

Подтягивать сваи к копровой установке можно с расстояния не более 5 м, пропуская тяговый трос через нижний отводной блок.

Схема перемещения копровой установки от сваи к свае зависит от их размещения и свойств грунтов. В несвязных грунтах применяют рядовую схему, забивая сваи последовательно в каждом ряду, в связных грунтах — секционную, при которой свайное поле разбивают на участки (секции) и забивают сваи сначала в крайних рядах секции, пропуская средние, а затем в средних рядах. При кустовом размещении свай и в слабосжимаемых грунтах применяют спиральную схему, двигаясь от периметра к центру. При этом уплотнение грунта ранее забитыми сваями возрастает также к центру, что улучшает условия работы средних свай. Но если расстояние между центрами свай менее пяти диаметров (сторон поперечного сечения) сваи, то в середине свайного поля грунт может уплотниться настолько, что забивка центральных свай окажется невозможной. В таких условиях применяют порядок забивки от центра к периметру

Продолжительность и трудоемкость передвижки копра, составляющую до 80 % рабочего времени, можно сократить, установив его на подкопровом мосту, перемещающемся вдоль фронта работ по рельсовому пути. Копры перемещают в очередную позицию также по рельсам ходовых путей и траверсных тележек с помощью лебедок и отводных блоков. Самоходными установками можно свободно маневрировать по свайным полям, что ускоряет выполнение работ

В новой позиции копер центруют по оси забиваемой сваи. Для забивки обычных свай выверяют вертикальность стрел в двух плоскостях, а для забивки наклонных свай устанавливают заданные углы наклона стрел. После этого копер закрепляют специальными натяжными скобами или аутригерами, поднимают молот по стрелам и закрепляют в верхнем положении. С помощью троса и выносных блоков подтягивают очередную сваю, поднимают и устанавливают ее на пересечении разбивочных осей, затем разворачивают вокруг продольной оси в заданное положение. Верхним концом сваю подводят под наголовник и опускают молот.

На сваях для контроля глубины погружения делают разметку по длине, начиная от нижнего конца. Первые риски наносят через 1 м, затем через 0, 5 м, а в верхней части — через 0, 1 м. Против рисок записывают длину сваи от ее нижнего конца.

Установленную на точку сваю дополнительно закрепляют с помощью ползуна в стрелах копровой установки. Такое закрепление особенно важно, когда сваи забивают в наклонном положении.

Первые удары по свае наносят с малой высоты — до 0, 5 м, пока свая не получит правильного направления. Затем силу удара молота постепенно увеличивают до максимальной. От каждого удара свая погружается на определенную величину, которая уменьшается по мере углубления. В дальнейшем наступает момент, когда после каждого удара свая погружается на одну и ту же величину, называемую отказом. Отказ принято находить как среднюю величину после замера погружения от десяти ударов. Серию ударов, выполняемых для замера средней величины отказа, называют залогом

Сваи забивают до достижения расчетного отказа, указанного в проекте. В случаях замены в процессе производства работ принятого в проекте молота или свай остаточный отказ сваи определяют по методике, приведенной в СНиПе.

Если средний отказ в трех последовательных залогах не превышает расчетного, процесс забивки сваи считают законченным. Величину залога для определения отказа свай, погружаемых молотами двойного действия и вибропогружателями, устанавливают не по числу ударов, а по времени. Принято определять отказ по величине погружения сваи за 1 мин действия молота при заданном давлении пара или воздуха, а для вибропогружателей — за 1 мин работы при нормальном напряжении тока в сети. Все измерения отказа сваи, ее номер, сведения о ходе погружения и возможных отклонениях от правильного положения, данные об условиях работы молотов и вибропогружателей заносят в специальный журнал.

Забивку шпунтовых рядов начинают с маячных свай. По ним устанавливают на болтах парные схватки. Шпунтовой ряд забивают с угла от одной маячной сваи к другой, располагая очередную шпунтину между направляющими схватками. Сваи выставляют между схватками скосом вперед по ходу забивки ряда. Сваи шпунтового ряда забивают до заданной глубины, контролируемой по разметке длины шпунтин.

Эффективность погружения свай во многом зависит от выбора сваебойного оборудования.

Вибропогружатели, применяют, главным образом, для забивки свай, испытывающих небольшое лобовое сопротивление: свай-оболочек, полых свай с открытым концом, стального шпунта.

Вибропогружение свай вначале должно происходить при небольшой скорости опускания вибропогружателя, без слабины тр0са, но и без сильной натяжки. Этим предупреждают возможные отклонения сваи в начальный период погружения, а при забивке стальных шпунтов предотвращают их продольный изгиб. Правильное направление свай обеспечивают специальными кондукторами.

С помощью вибропогружателей стальной шпунт при необходимости легко извлекать из грунта, прикладывая к вибропогружателю усилие, направленное вверх.

14.Технология устройства заглубленных в грунт (подземных) сооружений. Строительство подземных сооружений ведется открытым и закрытым способами.

Открытый способ. Возведение подземных сооружений в открытых котлованах и траншеях при большой глубине предполагает переменное крепление, устройство шпунтового ограждения или искусственное замораживание стен котлована, например в водонасыщенных слабых грунтах. Для ограждения стен котлованов применяют забивные металлические сваи и шпунт, буронабивные сваи, железобетонные сваи-стойки, опущенные в пробуренные скважины, а также постоянные и временные анкеры, удерживающие элементы несущих конструкций.

Закрытый способ. Устройство подземных сооружений таким способом по сравнению с открытым имеет ряд преимуществ, особенно в условиях плотной городской застройки и в зимний период. При этом применяются методы «стена в грунте», опускной, щитовая проходка, продавливание, горизонтальное бурение, прокол, вибропрокол и пневмопробивку. В сложных гидрогеологических условиях, при реконструкции и устройстве подземных сооружений вблизи существующих зданий наиболее эффективен способ «стена в грунте». Он успешно применяется при строительстве подземных гаражей, торговых центров, складов, насосных и очистных сооружений, транспортных тоннелей.

Сущность технологии возведения подземный сооружений способом «стена в грунте» заключается в следующем: стены возводимого сооружения устраиваются в узких и глубоких траншеях, отрываемых специальными землеройными машинами под защитой глинистого тиксотропного раствора, гидростатическое давление которого препятствует обрушению грунта. Устройство фундаментов и стен может осуществляться в монолитном, сборном и комбинированном вариантах. Технологию «сборная стена в грунте», или опускной способ, применяют для повышения степени индустриализации подземного строительства. При этом по мере отрывки траншеи под защитой глинистого раствора в нее опускают сборные железобетонные элементы – панели. Вертикальные зазоры между ними заполняют цементным раствором.

Щитовую проходку применяют для устройства тоннеля различного назначения с глубиной заложения более 6 м. При щитовом способе проходки основным механизмом является щит – металлическая конструкция преимущественно круглого сечения, под защитой которой возводится тоннель подземного сооружения. Щит состоит из режущей, опорной и хвостовой частей. Режущая ножевая часть имеет клиновидную форму в виде усеченного конуса. Впереди режущей части делают козырек для уменьшения усилия внедрения щита в грунт. В опорной части щита расположены гидравлические домкраты, служащие для его передвижения и уплотнения обделки. В хвостовой части монтируют тюбинги и кольца. Внутренний диаметр хвостовой части равен наружному диаметру обделки тоннеля.

15.Технология монтажа большепролетных и пространственных конструкций покрытий зданий. Монтаж ж/б оболочек покрытий общественных зданий: для возведения пространственных конструкций применяют сборные элементы заводского изготовления. Этому способствуют разработанные в стране конструкции сборно-монолитных оболочек, в том числе и унифицированные серии оболочек двоякой положительной кривизны из плоских однотипных элементов для покрытий зданий с сеткой колонн 18х18…36х36.

Различают две основные технологии монтажа сборно-монолитных оболочек: на уровне земли и на кондукторе с последующим подьёмом цельнособранной оболочки на проектную отметку с помощью монтажных кранов, подьёмников или домкратов и на проектных отметках. Монтаж на проектных отметках: выполняют его на монтажных поддерживающих устройствах или с опиранием укрупнённых элементов оболочки на несущие конструкции здания(стены, контурные фермы…). Оболочки собирают на монтажных поддерживающих устройствах при монтаже покрытий промышленных зданий, устройстве отдельно стоящих большепролётных оболочек и некоторых других конструкций. При строительстве много пролётных промышленных зданий, перекрытых оболочками двоякой кривизны размером 24х24 или 36х36 м., применяют инвентарные кондукторы, передвигающиеся с позиции на позицию по рельсам. Последовательность: в пролёте(или одновременно в нескольких пролётах)устанавливают, а затем поднимают на проектные отметки кондукторы, которые представляют собой сетчатые кружальные конструкци, повторяющие форму оболочки. На колонны с помощью монтажных кранов устанавливают контурные фермы оболочки. После укладки сборных плит, которую производят от контуров оболочки к центру, и выверки их положения сваривают стыковые соединения и замоналичивают швы. После того как бетон в стыках достигнет 70% проектной прочности, оболочку раскружаливают, кондуктор опускают в транспортное положение и передвигают по рельсам на смежную позицию. Оболочки двоякой кривизны, цилиндрические оболочки, складчатые покрытия собирают с опиранием на несущие конструкции здания. При этом применяют предварительную наземную укрупнительную сборку и грузозахватные устройства, исключающие возникновение в элементах монтажных напряжений.Этим методом можно собирать оболчки двоякой кривизны размером 12х18..24х36 м., устанавливая укрупнённые элементы непосредственно на контурные фермы оболочек

Элементы укрупняют на земле в зоне действия монтажных кранов на специальных передвижных стендах-кондукторах. Вантовые висячие покрытия являются разновидностью железобетонных оболочек. Они состоят из железобетонного контура с натянутой на него сеткой стальных канатов(вантов) и уложенных по ним сборных ж/б плит. Вантовая сеть состоит из продольных и поперечных стальных канатов, расположенных по главным направлениям поверхности оболочки под прямым углом друг к другу. Концы вант заанкеривают с помощью специальных гильз в опорном железобетонном контуре оболочки. Последовательность монтажа: на ж/б контур натягивают вантовую сеть из стальных канатов, обеспечивающую заданную проектом кривизну оболочки. По канатам укладывают сборные ж/б, плиты покрытия и их временную пригрузку в виде равномерной нагрузки оболочки штучным грузом (например, кирпичом), вес которого обычно принимают равным весу кровли и временной нагрузки. Замоналичивают швы между сборными плитами оболочки. После достижения бетоном проектной прочности временную пригрузку снимают. Указанным способом в железобетонных плитах создают предварительное напряжение, и они включаются в общую работу покрытия, что уменьшает деформативность висячей конструкции. Затем сооружают кровлю, подвесной потолок и т. д.. Купольные покрытия монтируют с установкой в проектное положение укрупнённых элементов кранами или методом навесной сборки. Сферическая форма таких оболочек позволяет устанавливать в её центре монтажную стойку, что значительно упрощает процесс монтажа. Навесная сборка: примонтаже применяют ферму, которая одним концом опирается на поворотное устройство на башне крана, а другим (с помощью тележки) перемещается по кольцевому рельсу на уровне опорного кольца. Ферма служит шаблоном при установке плит, которые выверяли с помощью установленных на ферме винтовых домкратов. Монтаж купола начинают с первого кольцевого пояса. Консольный конец панели закрепляют с помощью гибких подвесок к стойкам, установленным по периметру купола по одной на каждую панель яруса. Затем ферму перемещают на смежную позицию. После сборки кольцевого яруса, сварки закладных деталей и замоналичивания швов подвески снимают.

Схема монтажа покрытия промышленного здания из сборных оболочек (стрелкой показано направление монтажа и перестановки кондукторов)

а — общий вид оболочки; б — схема монтажа; в — схема установки кондуктора; 1 —кон­турная ферма; 2 — плита

покрытия; 3 — монтажный кран; 4 — кондуктор в рабочем поло­жении; 5 — кондуктор в транспортном положении;

6 — телескопический подъемник

Схема монтажа сборно-монолитной оболочки (крытого (рынка в Минске (выше)

/ —стреловой кран; 2 — башенные краны; 3 — элемент оболочки; 4 — связи жесткости; 5 — временные монтажные стойки

. Схемы монтажа оболочек с опиранием на несущие конструкции

а — двоякой кривизны; б — цилиндрических; / — контурные фермы; 2 — временные монтаж­ные затяжки; 3 — траверса; 4 — временные опоры; 5 — монтажный кран

16.Технология монтажа крупнопанельных зданий. Железобетонные конструкции являются жесткими. Их доставляют и устанавливают без временного усиления, стропят за монтажные петли, через специально устроенные отверстия или в обхват.

Монтаж крупнопанельных домов состоит из установки панелей стен, сантехнических блоков, перегородок, укладки элементов лестничных клеток, панелей перекрытий и покрытия, а также из сопутствующих процессов по заделке стыков между элементами. Последовательность монтажа стеновых панелей зависит от того, какие стены являются несущими — продольные или поперечные.

Монтаж типового этажа с поперечными несущими стенами и двухмодульными наружными панелями (на две комнаты) начинают с установки в ячейке лестничной клетки панели наружной, стены, наиболее удаленной от крана. В пределах жилой секции слева и справа от первой панели устанавливают наружные панели той же стены, а затем монтируют панели на противоположной стороне здания.

Установку панелей внутренних стен начинают с двух базовых панелей, расположенных на одной из осей лестничной клетки, являющейся наиболее жесткой ячейкой здания. После закрепления этих панелей монтируют остальные, а затем панели продольных стен, перегородки, сантехкабины, вентиляционные шахты и т. д.

В домах с продольными несущими стенами вначале монтируют панели наружной стены, наиболее удаленной от крана, и панели торцовых стен, затем панели внутренней продольной стены, поперечных межсекционных стен и стен лестничных клеток, последними — панели ближайшей к крану наружной продольной стены и примыкающие к ним панели, а также вентиляционные блоки внутренних стен.

Перед монтажом вертикальных конструкций наземной части на перекрытии размечают места их установки и устанавливают металлические фиксаторы или бетонные марки-маяки для спирания панелей по проектным отметкам. Между фиксаторами или марками укладывают растворную постель, которая должна быть выше марок на 3...5 см.

Под наружные стеновые панели кроме раствора укладывают теплоизоляционные и герметизирующие прокладки.

Наружные стеновые панели устанавливают с помощью шаблонов и нанесенных на перекрытие рисок. Панели до снятия стропов временно закрепляют жесткими подкосами, прикрепляемыми к специальным петлям панелей стен и к монтажным петлям панелей перекрытий. Стеновые панели, примыкающие друг к другу под прямым углом, соединяют, угловыми связями с накидными струбцинами. Вертикальность и отметки верхней грани панели выверяют отвесом-линейкой. Положение выверяемой конструкции исправляют стяжными муфтами и гайками подкосов и связей.

Для снижения трудоемкости монтажных работ используют дистанционную отцепку крюков грузозахватных устройств.

После окончательной выверки панелей их закрепляют в проектном положении путем сварки закладных деталей, арматурных выпусков или других креплений; металлические элементы защищают от коррозии и замоноличивают.

Вертикальные швы между панелями изолируют рубероидом на мастике и утепляют термопакетами, а с внешней стороны заделывают герметизирующим шнуром и мастикой.

Для монтажа плит перекрытий с переводом их в процессе подачи к месту укладки из вертикального (транспортного) положения в горизонтальное (проектное) используют грузозахватное устройство с кантователем. Оно представляет собой полиспаст с гидротормозом, на котором закреплены расчалка и блочная подвеска со стропами. Грузоподъемность устройства 8 т, масса — 618 кг.

Плиты перекрытия начинают укладывать от лестничной клетки, что позволяет сразу после укладки первой плиты по смонтированным лестничным маршам и площадкам подняться на перекрытие и продолжить монтаж. Использование ограниченно свободной установки конструкций в зданиях с поперечными несущими стенами, при которой применяют групповое монтажное оснащение в виде объемных кондукторов-установщиков базовых панелей, шарнирных связей и т. п., позволяет более чем в два раза сократить затраты ручного труда и машинного времени.

Повысить пространственную точность установки панелей, в том числе и соосность элементов по высоте здания, позволяет принудительная пространственная самофиксация. Монтируемые панели при изготовлении оснащают фиксирующими металлическими деталями, образующими при сопряжении замковые соединения. Монтажную оснастку используют только для установки базового элемента. Точность монтажа последующих элементов обеспечивают ранее установленные.

17.Методы возведения каменных конструкций в зимних условиях. Зимними условиями для производства каменных работ является установление среднесуточной температуры наружного воздуха +5 С и минимальной суточной 0 С. При такой температуре резко снижается интенсивность набора растром прочности, а при отрицательной температуре из-за замерзания воды процесс набора прочности практически останавливается.