Завдання

1.У цеху машинобудівного заводу три групи верстатів: шліфувальні – 5 одиниць, стругальні – 11 одиниць, револьверні – 12 одиниць. Норма часу на обробку одиниці виробу в кожній групі верстатів відповідно: 0, 5 год.; 1, 1 год.; 1, 5 год.

Визначити виробничу потужність цеху, якщо відомо, що режим роботи двозмінний, тривалість зміни – 8 год, регламентовані простої устаткування складають 7 % від режимного фонду часу, число робочих днів у році – 255.

2.Ткацька фабрика працює у дві зміни, тривалість зміни - 8 год., кількість ткацьких верстаків на початок року 500. З 1 квітня встановлено 60 верстатів, а 1 серпня вибуло 50 верстатів. Число робочих днів у році – 260, плановий процент простоїв на ремонт верстата – 5 %, продуктивність одного верстата – 4 м тканини в годину, план випуску продукції – 7500 тис. м.

Розрахувати виробничу потужність фабрики з випуску тканини та коефіцієнт її використання.

3. Визначити виробничу потужність цеху та коефіцієнт використання потужності за таких умов: кількість однотипних верстатів у цеху 100 од., з 1 листопада встановлено ще 30 од., з 1 травня вибуло 6 од., число робочих днів у році – 258, режим роботи двозмінний, тривалість зміни – 8 год., регламентований процент простоїв на ремонт устаткування – 6 %, продуктивність одного верстата – 5 деталей за годину; план випуску за рік – 1700 тис. деталей.

4. На початок планового року виробнича потужність цеху складає 1750 шт. виробів. З 1 серпня в результаті виконання будівельних та монтажних робіт вводиться в дію додаткова потужність на 1450 виробів, у результаті модернізації устаткування й удосконалення технологічних процесів у жовтні вводиться потужність ще на 850 виробів. З 1 липня в результаті зняття з виробництва застарілого устаткування ліквідується потужність на 970 виробів.

Визначити: вхідну, вихідну та середньорічну виробничу потужність.

5. У цеху на початок планового року встановлено 255 верстатів. У вересні планується ввести в дію 26 верстатів. Річний номінальний фонд робочого часу одного верстата при однозмінному режимі 2075 годин. Режим роботи в цеху – двозмінний. Втрати часу на плановий ремонт 4 %. Годинна продуктивність верстата – 6 виробів. План цеху з виробництва виробів на рік 2900 тис. виробів.

Визначити виробничу потужність цеху та коефіцієнт використання потужності.

6. Середньорічна кількість верстатів, установлених в цеху – 275. Режим роботи цеху 236 днів на рік, по дві зміни на день. Середня тривалість зміни 8 годин, втрати часу на плановий ремонт 5 %, трудомісткість виготовлення однієї деталі – 20 хвилин.

Визначити виробничу потужність цеху.

7. Виробнича потужність підприємства на початок планового року при заданій номенклатурі та структурі продукції складає 18, 4 млн. грн. Протягом року планується приріст потужності за рахунок реконструкції на 1, 5 млн. грн. з вводом 15 лютого і на 6 млн. грн. з 15 травня. Внаслідок зносу устаткування частка виробничих потужностей вибуває з 15 серпня на суму 1, 2 млн. грн. та з 15 листопада - на суму 6 млн. грн.

Визначити середньорічну та вихідну виробничу потужності підприємства.

8. На спеціалізованій дільниці механічного цеху обробляються шестерні. Працює дільниця по 8 годин 259 робочих днів на рік. З них 30 днів - зі скороченою тривалістю. На ремонт устаткування планується 5 % номінального фонду часу.

У таблиці надаються показники для розрахунку потрібного фонду часу роботи устаткування.

Визначити виробничу потужність дільниці.

9. Зробити розрахунок необхідного вводу в дію нових виробничих потужностей об’єднання та можливого випуску продукції на основі показників, що наведені у таблиці:

Коефіцієнт освоєння введених в дію нових виробничих потужностей складає: для 1-го року - 60 %, 2-го - 80 %, 3-го - 100 %. Середньорічна величина введення в дію потужності дорівнює 35 % від наміченого введення за рік.

10. За звітний рік цех виробив 6340 т ацетатцелюлози для шовку при плані 6370 т. В цеху установлено 5 ацетиляторів з розрахунковою технічною продуктивністю кожного 206, 4 кг ацетатцелюлози за годину. Час простою одного апарата в ремонті за графіком планово-попереджувального ремонту - 1008 годин. Виробництво безперервне. Планом передбачена робота 4-х ацетиляторів, фактично працювало чотири. Час простоїв у ремонті одного апарата за технічним звітом цеху - 1068 годин.

Провести аналіз використання устаткування та виробничої потужності цеху.

11. У цеху з виробництва формаліну встановлено 4 паралельно діючих контактних апарата. Виробництво безперервне. Простої апаратів за графіком планово-попереджувального ремонту передбачаються у розмірі 5 % до календарного фонду часу, фактичні простої за звітний рік склали 4, 6 %. Розрахунково-проектна продуктивність одного апарата - 3, 44 т/год., планова - 3, 0 т/год., фактична - 3, 3 т/год.

Визначити виробничу потужність цеху, провести аналіз її використання та використання устаткування за звітний період.

12. Тривалість технологічних операцій складає: першої – 2 хв., другої – 4 хв., третьої – 7 хв., четвертої – 6 хв., п’ятої – 2 хв., шостої – 8 хв. Кількість деталей у партії – 3.

Визначити: тривалість технологічного циклу при послідовному, паралельному та послідовно-паралельному переміщенні виробів по операціях.

13. Визначити тривалість технологічного циклу обробки 20 деталей при послідовному, паралельно-послідовному і паралельному видах руху в процесі виробництва. Технологічний процес обробки деталей складається з чотирьох операцій, тривалість яких складає: t 1 = 1, t 2 = 4, t 3 = 2, t 4 = 6 хв. Четверта операція виконується на двох верстатах, інші – на одному. Величина передатної партії – 5 шт.

14. Партія деталей в 300 шт. обробляється при паралельно-послідовному виді руху її у виробничому процесі. Технологічний процес обробки деталей складається з семи операцій, тривалість яких відповідно складає: t 1 = 4, t 2 = 5, t 3 = 7, t 4 = 3, t 5 = 4, t 6 = 5, t 7 = 6 хв. Кожна операція виконується на одному верстаті. Передаточна партія – 30 шт. У результаті поліпшення технології виробництва тривалість третьої операції зменшилась на 3 хв., сьомої – на 2 хв.

Визначити, як зміниться технологічний цикл обробки партій деталей.

15. Визначити такт, швидкість конвеєра, його довжину, площу дільниці, тривалість циклу складання однієї машини за такими даними: змінне завдання – 100 машин; конвеєр працює в одну зміну, протягом зміни зупиняється один раз на 20 хв.; довжина машини, яка збирається – 4 м.; віддаль між суміжними складальними машинами – 1 м; число робочих місць на конвеєрі – 20; ширина конвеєра – 8 м; проходи зі всіх сторін – по 2 м.

16. Визначити довжину і швидкість руху конвеєра на основі таких даних:

трудомісткість збирання виробу – 75 хв., такт потоку – 3 хв., відстань між центрами робочих місць – 2 м, робочі місця розміщені по обидві сторони конвеєра.

17. На потоковій лінії, обладнаній робочим конвеєром безперервної дії, 24 робочих місця. Крок конвеєра – 1, 4 м. Діаметр привідного і протяжного барабанів – 0, 5 м кожний. Лінія працює у дві зміни по 8 год. Регламентовані перерви на відпочинок – 30 хв. у зміну. Через кожні 2 хв. з конвеєра випускається один блок.

Визначити довжину замкнутої стрічки конвеєра; добовий випуск блоків.

18. Програма випуску виробів з робочого конвеєра безперервної дії за місяць – 5016 шт. У результаті впровадження прогресивної технології і поліпшення праці тривалість технологічного циклу виготовлення виробу на конвеєрі зменшилась на 15 % і склала 68 хв. Лінія працює у дві зміни по 8 год. Число робочих днів на місяць – 22. Регламентовані перерви – 30 хв. у зміну.

Визначити число робочих місць на конвеєрі; випуск виробів з конвеєра після впровадження прогресивної технології і поліпшення організації праці.

19. Визначити параметри поточної лінії, що озброєна конвеєром, за такими вихідними даними:

Програма випуску виробів за зміну 210 шт.

Тривалість зміни 8 год.

Регламентовані перерви впродовж зміни 20 хв.

Відстань між центрами двох суміжних робочих місць 1 м.

Процес складається з шести операції тривалістю (хв):