Качество продукции. Управление качеством продукции

В последние время проблема качества резко обострилась, чему способствует ряд объективных причин. К ним относятся:

1. Высокие темпы научно-технического прогресса привели к появлению принципиально новых видов изделий, усложнению их конструкции, созданию и освоению сложных технологических систем.

2. На международном рынке усилилась конкуренция, которая зависит от уровня цен и качества предлагаемых товаров. В практической деятельности понятие «качество» следует разделить на качество труда и качество продукции.

Качество труда – это соответствие свойств процесса и его результатов установленным требованиям.

Качество продукции – это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с её назначением.

За исходящую характеристику качества промышленной продукции принято её свойство. Свойство продукции – это ее объективная особенность, которая может проявляться при создании, эксплуатации и потребности. Любая продукция обладает комплексом свойств, которые можно условно разделить на простые и сложные.

Сложные свойства – это сочетание простых. Например, прочность металла характеризуется сопротивлением разрыву, сжатию, кручению, срезу и удару.

Степень проявления каждого или нескольких свойств продукции оценивается с помощью количественных показателей качества. Показатели качества могут быть объективные (экспериментально измеряемые) и субъективные (оцениваемые квалифицированными экспертами в условных единицах – баллах, например внешний вид). Для оценки качества продукции применяют систему показателей: обобщающие, единичные, комплексные.

К обобщающим показателям относятся: доля прогрессивных, высокоэффективных изделий в общем выпуске продукции; экономический эффект от использования продукции повышенного качества и т.д.

К единичным показателям относятся: показатели назначения, надежности, технологичности, стандартизации, унификации, эргономические, эстетические, патентно-правовые и показатели экономичности продукции.

Комплексные показатели – это показатели, характеризующие несколько свойств изделий.

Показатель, по которому принимают решение по качеству данной продукции, называют определяющим.

За основу сравнительной оценки качества принимают базовые значения показателей качества, которые определяются лучшими отечественными и зарубежными образцами либо перспективными изделиями. Кроме того, различают регламентированные значения (установленные техической документацией); номинальные (от которых отсчитываются допустимые отклонения) и предельные – наибольшие и наименьшие значения.

Качество многих изделий оценивается по гарантированной длительности эксплуатации машин и механизмов, состоящих из многих деталей, которые в отдельности или в совокупности обеспечивают это качество. Отсюда следует, что определяющим показателем качества многих видов продукции выступает полный ресурс ее эксплуатации. На практике то качество оценивается по целому ряду единичных показателей качества, которые характеризуют действительный уровень качества детали (узел) или всех изделий (табл. 3.1).

Таблица 3.1.

Классификация показателей качества продукции.

Относительная характеристика качества продукции, основанная на сравнении показателей качества оцениваемой продукции с базовыми значениями соответствующих показателей, называется уровнем качества продукции.

Критерием оптимальности уровня качества может служить комплексный интегральный показатель, отражающий соотношение суммарного, полезного эффекта от эксплуатации продукции и суммарных затрат на ее создание и эксплуатацию.

История развития стандартизации показывает, что одной из первых форм управления качеством стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки изделий на годные и негодные. Движение за улучшение качества продукции существовало со времени проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться проведениями отдельных (даже крупных) разрозненных мероприятий. Только в результате системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.

Последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике представлена в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Основные системы качества

Окончани табл. 3.2

Первым этапом формирования комплексного подхода к управлению качеством было создание Саратовской системы бездефектного изготовления продукции (БИП). Система представляла собой комплекс взаимосвязанных организационных, экономических, воспитательных и других мероприятий, направленных на обеспечение выпуска бездефектной продукции. Основные положения системы заключались в следующем:

· работник сам проводит контроль и раздельно предъявляет отделу технического контроля (ОТК) годную и негодную продукцию;

· если контролер не обнаруживает дефектов, партия считается принятой с первого предъявления;

· при первом же обнаружении дефектной продукции вся партия возвращается изготовителю и считается непринятой с первого предъявления;

Отношение числа партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству предъявленных ОТК, выраженное в процентах, получило название «процент сдачи с первого предъявления». На этой основе была организована система материального и морального стимулирования исполнителей. Система потребовала улучшения технического состояния производственного оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации, четкой организации труда и производства в целом. Многолетний опыт показал, что эта система далеко не идеальна, система управлять качеством на стадии разработки нормативно-технической и иной документации.

Поэтому был разработан львовский вариант системы БИП – система бездефектного труда (СБТ), позволившая оценивать качество любой работы (не только в производственных подразделениях). Внедрение этих систем послужило началом системного подхода к организации работ по управлению качеством продукции; вошли составными частями в другие, более совершенные системы.

Следующая система качества направлена на создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства, а также на достижение в сжатые сроки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов. Эта система названа «Качество, надежность, ресурс с первого предъявления» (КАНАРСПИ).

Основная задача системы состояла выявлении на этапе проектирования и конструирования изделий максимального количества причин отказов и их устранения в допроизводственный период. В системе КАНАРСПИ конструкторско- технологическая отработка выполнялась специальными комплексными бригадами, состоящими из конструкторов изделия, технологов, высококвалифицированных рабочих и представителей эксплуатационников. На этапе производства продукции система КАНАРСПИ использовала методы БИП и СБТ. Внедрение данной системы качества сопровождалось расширением конструкторских и технологических подразделений, экспериментальной базы и созданием опытных производств.

Организация работ в системе «Научная организация работ по повышению моторесурса двигателей» (НОРМ) осуществлялась циклически: каждый новый цикл по повышению моторесурса начинали сразу после получения информации о достижении запланированного моторесурса. Эта система, разработанная на Ярославском объединении «Автодизель», позволяет не только планировать улучшение главного показателя качества (моторесурса), но и управлять качеством по этому критерию. На стадии проектирования, конструирования и испытаний система НОРМ включала основные элементы системы КАНАРСПИ, а на стадии производства – использовала принципы БИП и СБТ. Внедрение системы НОРМ только на одном заводе позволило значительно снизить затраты на разработку, производство, техническое обслуживание и ремонт двигателей, существенно увеличив моторесурс и безотказность. Это стало возможным в результате обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

В 70-х годах на ряде предприятий Львовской области была разработана система управления качеством продукции, вобравшая в себя элементы систем БИП, СБТ, КАНАРСПИ и НОРМ и опыт других предприятий по управлению.

Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП) – это совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции на всех стадиях жизненного цикла продукции (разработка, изготовление, обращение и эксплуатация или потребление). КСУКП выполняет общие функции: сбор информации о качестве продукции, принятие решения, организация выполнения принятого решения, контроль исполнения, стимулирование исполнения управляющих мероприятий. В процессе управления качеством продукции системой КСУКП предусмотрены следующие специальные функции:

· прогнозирование качества продукции;

· планирование повышения качества продукции;

· нормирование требований к качеству продукции;

· аттестация продукции;

· организация разработки и постановки на производство новой продукции;

· организация технологического, метрологического и материально-технического обеспечения качества продукции;

· специальная подготовка и обучение кадров в области управления качеством продукции;

· обеспечение стабильного уровня качества продукции при ее изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и потреблении (эксплуатации);

· стимулирование работников к повышению качества продукции;

· контроль качества изготовления и испытания продукции;

· организация разработки и выполнения мероприятий по результатам государственного надзора и контроль за внедрением стандартов, технических условий и состоянием средств измерений;

· правовое и информационное обеспечение качества продукции;

· организация взаимодействия предприятия по вопросам качества продукции с потребителями и поставщиками;

· внутрипроизводственный учет и отчетность по качеству продукции;

· технико-экономический анализ улучшения качества продукции;

· организация труда по изготовлению качественной продукции.

В соответствии с общими функциями управления по каждой специальной функции КСУКП осуществляется полный управленческий цикл. КСУКП предусматривает многоуровневую структуру организации управления: на уровне предприятия (фирмы), цеха, участка, бригады, отдельного рабочего места.

Эволюция КСУКП привела к ее усложнению и ослаблению внимания к главному ее показателю — качеству труда, на котором основывались рассмотренные выше системы управления качеством продукции. Достоинством КСУКП является то, что в ней была воплощена идея комплексного управления качеством продукции на базе стандартизации, органично соединены, во-первых, комплексный подход к проблеме качества, во-вторых, системное управление качеством и, в-третьих, нормативная основа этого управления – стандарты предприятия (СТП), регламентирующие построение и функционирование этой системы. При их разработке, как правило, учитываются не только требования соответствующих государственных и отраслевых стандартов, но и особенности предприятия и выпускаемой им продукции. Все это впоследствии существенно облегчило работу по доведению существовавших систем до требований международных стандартов ИСО серии 9000 по управлению качеством.